Изучение требований к качеству режущего инструмента. Анализ типов и конструкций резцов по базовому технологическому процессу. Исследование условий повышения работоспособности инструмента. Разработка проекта приспособления для выглаживания ручья шкива.
Аннотация к работе
КУРСОВАЯ РАБОТА на тему: «Проектирование режущего инструмента»В технических условиях рассматриваются требования к инструменту в отношении внешнего вида, размеров и допусков, материала и твердости, испытания в работе, клеймения и упаковки. Инструменты из быстрорежущей стали имеют твердость HRCЭ 62-65 независимо от типа инструмента. Инструмент должен быть подвергнут всестороннему внешнему осмотру. Для облегчения удаления стружки канавки должны быть чистые и гладкие, а для некоторых инструментов и полированные (например, у сверл из быстрорежущей стали и др.). Во избежание налипания стружки и загрязнения инструмент должен быть размагничен после шлифования на магнитном или в магнитном патроне.На ОАО «Ростсельмаш» для изготовления детали шкив РСМ 10.01.34.106 используют инструмент представленный в таблице № 2.4.1. Тип инструментов по базовому техпроцессу. № п/п Получаемый размер, мм Шероховатость поверхности, мкм Тип инструмента 3 32±1,5 Rz=80 Резец проходной 2100-6088 ВК-8 5 14±0,5 Rz=80 Резец проходной 2100-6088 ВК-8Для проектируемого технологического процесса целесообразно по возможности применять стандартный режущий инструмент. Вследствие того, что техпроцесс предполагает более точное получение размеров и качества поверхностей мы применим в дополнение к существующему по базовому варианту - расточной резец для обработки центрального отверстия и выглаживатель для выглаживания поверхностей ручья шкива. Данные меры позволят снизить процент брака и запчастей, а следовательно ведут к получению экономии производственного процесса. Для обработки шкива РСМ 10.01.34.106 применяемый режущий инструмент представлен в таблице № 2.4.2. 1 O 38,558 0,582 Rz=200 Резец расточной ВК-8 ГОСТ 9795-84Новые технические решения позволяют получать сплавы требуемого фазового состава, минимальной пористости и необходимой зернистости, что в итоге повышает период стойкости инструмента в среднем на 40…50%. При черновой обработке серого и модифицированного чугунов сплав ВК6-ВС успешно заменяет сплавы ВК8 и ВК6 практически на всех операциях; при этом повышается не только стойкость инструмента, но и производительность обработки, так как процесс резания осуществляется на повышенных скоростях. Геометрические и конструктивные параметры режущей части инструмента, как правило, почти не влияют на стоимость изготовления инструмента, но могут существенно влиять на его работоспособность и надежность. Для таких инструментов следует: - задавать значение задних углов меньше предусмотренных в нормативно-технической документации; Жесткость корпуса рекомендуется повышать применяя дополнительную твердосплавную опорную прокладку, выполненную из материала с большим модулем упругости Предпочтительным материалом в качестве дополнительной опоры является твердый сплав (например ВК8) или быстрорежущая сталь.Методы ХОП получили широкое распространение при нанесении на контактирующие при резании поверхности инструмента износостойких покрытий: кабида вольфрама (WC); карбида титана (TIC), нитрида титана (TIN), окиси алюминия (AIO), нитрида циркония (ZRN), нитрида молибдена (MON), окиси хрома(CRO), карбида ниобия(NBC) и др. Элементы для покрытия выбирают в зависимости от материала инструмента, обрабатываемого материала и режимов резания. Применение покрытий повышает период стойкости инструмента в 1,4…5раз. Газофазный способ основан на конденсации газообразных соединений титана (TICL4 H2 CH2) с образованием твердых осадков карбидов титана TIC на покрываемом инструменте. Испытания МНП из одной марки твердого сплава с покрытием и без него показали, что период стойкости пластин с покрытием в среднем в 2…3 раза выше по сравнению с пластинами без покрытия, а при равном периоде стойкости пластины с покрытиями работают с повышенной до 25…30% скорости резания.Исходя из этого положения, прогиб балки при выглаживании рассчитаем по формуле: , (1) где Р - сила, действующая на свободный конец балки, в кг; -момент инерции тела вокруг оси y зависит от размеров а и b сечения балки и рассчитывается по формуле: Исходя из величины силы, необходимой для процесса выглаживания, которая может быть равной 30…80кг, подберем соответствующие параметры балки. Подставим числовые значения в формулу (1) и найдем длину балки, исходя из принятых параметров: В последний момент выглаживания прогиб балки ? будет составлять величину, равную сумме радиуса сферы выглаживателя и катета треугольника профиля ручья (рис 2.4.4). Выбираем передний и задний углы на режущих и калибрующих зубьях: - передний угол - 5?, - задний угол на режущих зубьях - 3?, - задний угол на калибрующих зубьях - 1?, - задний угол на стружкоразделительных канавках - 3?. Рассчитываем глубину стружечной канавки: По рисунку 1 и таблице №8 выбираем номер профиля 8 и параметры: - шаг прфиля t=12мм, - глубина канавки h=5мм, - ширина стенки зуба а=4мм, - радиус канавки r=2,5мм, - радиус спинки зуба r1=8мм, - активная площадь стружечной канавки 9,6мм2.
План
Содержание
1. Требования, предъявляемые к качеству режущих инструментов
2. Анализ типов и конструкций инструментов по базовому технологическому процессу
3. Выбор и обоснование типов и конструкций инструмента для проектируемого технологического процесса
4. Повышение работоспособности режущего инструмента
5. Проектирование режущего инструмента
1. Требования, предъявляемые к качеству режущих инструментов