Проектирование механизма переключения зубчатых колес - Дипломная работа

Основной задачей конструктора является создание новых и модернизация существующих изделий, подготовка чертежной документации, способствующей обеспечению необходимой технологичности и высокого качества изделия. Качественные показатели современных изделий (точность, долговечность, надежность и др.) в значительной мере зависят от правильности выбора допусков формы и расположения. Рекомендации по выбору допусков и посадок деталей машин, имеющиеся как в учебной, так и в научно-технической литературе, часто даны без достаточных объяснений условий эксплуатации деталей и их сопряжений.Рисунок 1 - Механизм переключения зубчатых колесНа чертеже показан приводной вал, который передает вращении от электродвигателя к рабочим органам и состоит из двух валов (1) и (2) , соединенных зубчатой муфтой. Вращение передается со звездочки (3), закрепленной на валу(2) шпонкой, на левую полумуфту (5) соединенную с валом (2) шпонкой. В рабочем положении обойма (6) соединяет обе полумуфты и валы (1) и (2) вращаются совместно. Звездочка (8) сидит на правой полумуфте (7) на шпонке, а звездочка (9) - на валу (1), тоже на шпонке.Для выполнения курсовой работы используются расчетные параметры, приведенные в [1, стр. 82 - 86], изложенные в таблице 2.1.Для гладких цилиндрических соединений, условные обозначения которых показаны на чертеже, а номинальные размеры приведены в таблице, назначить посадки, дать краткое обоснование их выбора, построить схемы полей допусков, определить предельные размеры сопрягаемых деталей, зазоры или натяги и допуск посадки.Системой допусков и посадок называют совокупность рядов допусков и посадок, закономерно построенных на основе опыта, теоретических и экспериментальных исследований и оформленных в виде стандартов. Выбор системы отверстия и вала для той или иной посадки определяется конструктивными, технологическими и экономическими соображениями. 73] принимаю посадку с зазором ?45 , так как в соответствии с заданием такая посадка широко применяется для неподвижно закрепляемых деталей при невысоких требованиях к точности механизмов, небольших нагрузках и необходимости обеспечить легкую сборку. Рассчитаем остальные параметры: Dmax=45 0,039=45,039мм, Dmin=45 0=45мм, dmax= 45 0=45мм, dmin= 45 (-0,039) =44,961мм, допуск размера отверстия TD= 39-0= =39мкм, допуск размера вала Td= 0-(-39)=39мкм, наибольший зазор посадки Smax= 39-(-39)= =78мкм, наименьший зазор посадки Smin=0-0=0, средний зазор мкм, допуск зазора Ts= 46-0=39мкм. 197] принимаю посадку с зазором ?170 , так как Для подшипникового стакана предпочтительнее посадка с зазором поэтому принимаю посадку H7/h6, так как применяется при высоких требованиях к центрированию часто разбираемых или регулируемых соединений (сменные зубчатые колеса под подшипники качения, зубчатые колеса на валах станков, центрирующие корпуса под подшипники качения, поршневой шток в направляющих втулках) (2, стр.В указаниях к работе рекомендовано выбрать средства измерения размеров деталей сопряжения D1, т.е. для деталей ПОСАДКИ? 45 В графе, соответствующей 8 квалитету, для диапазона размеров св. В таблице II под номером 9 указаны пневматические пробки с отсчетным прибором с ценой деления 1 мкм и 0.5 мкм с настройкой по установочным кольцам. Буквой "а" обозначены варианты условий измерения: настройка на размер должна производиться по концевым мерам длины 5 класса; температурные условия измерения характеризуются температурным режимом 20С.Диаметральный зазор между пробкой и отверстием 0.02-0.03 мм, шероховатости отверстий Ra 0.32 мкм, предельная погрешность измерения, 2.5 мкм, для диапазона размеров св. Буквой "а" обозначены варианты условий измерения: настройка на размер должна производиться по концевым мерам длины 3 класса, вид контакта с поверхностью может быть любым, температурные условия характеризуются температурным режимом 50С при обеспечении надежной теплоизоляции от рук оператора.Построить схему расположения полей допусков калибра-пробки и калибра скобы, предназначенных для контроля деталей сопряжений (D2).Калибр - пробка для отверстия размером ?170 H7 . Схема расположения полей допусков приведена на рисунке. Размер калибра ПР, проставляемый на чертеже, мм (рисунок 3.2). Когда калибр ПР будет иметь указанный размер, его нужно изъять из эксплуатации. Размер калибра НЕ, проставляемый на чертеже, 170,044-0,008 мм.Для заданного подшипника качения, данные которого приведены в таблице 1, исходя из условий работы подшипникового узла, выбрать посадки внутреннего и наружного кольца на вал и в корпус.189] расшифровываем, что шарикоподшипник радиальный, однорядного типа 0000.Так как подшипник является готовым изделием с заводскими предельными отклонениями, то для образования посадки диаметры наружного и внутреннего колец приняты соответственно за диаметры основного вала и основного отверстия, а следовательно, посадки наружного кольца с корпусом осуществляют по системе вала, а посадки внутреннего кольца с валом - по системе отверстия. Посадку подшипника качения на вал и в

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. Исходные данные к проектированию

1.1Чертеж механизма

1.2Принцип работы механизма

1.3Расчетные параметры

2. Соединения вала и отверстий

2.1Обоснование выбора систем и определение предельных размеров сопрягаемых деталей

2.2Выбор средства измерения размеров деталей сопряжения

3. Контроль размеров предельными калибрами

3.1Предельные и исполнительные размеры рабочих калибров

4. Допуски и посадки подшипников качения

4.1Расшифровка обозначения заданного подшипника

4.2Выбор посадок подшипников качения на валы и в корпусах

5. Взаимозаменяемость соединений сложного профиля

5.1Взаимозаменяемость резьбовых соединений

5.2Допуски, предельные отклонения и размеры резьбы М16-8h

6. Взаимозаменяемость шпоночных соединений

6.1Номинальные размеры элементов шпоночного соединения

6.2Допуски и посадки шпоночного соединения

7. Взаимозаменяемость шлицевых соединений

7.1Допуски и посадки шлицевого соединения

СПИСОК ИПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ подшипник шпоночный деталь вал