Расчеты геометрических параметров и углов фасонного резца, червячной модульной фрезы, шлицевой протяжки переменного резания. Выбор типа и построение профиля. Расчёт полей допусков на изготовление резца, шаблона и контршаблона. Определение размеров фрезы.
Аннотация к работе
Постоянное совершенствование режущих инструментов, разработка и внедрение в производство качественно новых инструментальных материалов позволяет вести обработку деталей на весьма высоких скоростях резания, применять более совершенные технологические процессы и методы обработки.Эти резцы имеют кольцевые и винтовые образующие. Материалом для круглых фасонных резцов служит преимущественно быстрорежущая сталь. Резцы с пластинами из твердых сплавов применяют реже, чем резцы из быстрорежущей стали, вследствие значительной трудности шлифования их профиля и меньшего допустимого числа заточекТак как сила резания при фасонном точении прямопропорциональна глубине профиля и длине обрабатываемой детали, то тип резца определяется в зависимости от этих параметров.Принимаем углы резца для базовой точки: ([1], табл.47, с.136)Рисунок 1.2 - Построение профиля резцаПрофиль резца, от которого зависит точность изготавливаемой детали должен постоянно контролироваться с помощью контршаблона. Найдем значения предельные значения заданных диаметров детали Построим схему расположения полей допусков: - максимальная глубина профиля детали;Сумма переднего и заднего углов в точке 0: (1.8) Расстояние от нулевой точки относительно детали до передней поверхностиДержавка предназначена для закрепления фасонного резца в резцедержателе станка. Для призматических фасонных резцов при расчете державки резца на прочность, необходимо проверять на удовлетворение условию прочности наиболее опасное сечение резцедержателя. главная составляющая силы резания, Н, - вылет резца, мм.; , - момент сопротивления сечения резцедержателя, мм2, - допускаемые напряжения на изгиб, МПА. Сила резания при точении фасонным резцом: (1.14) где - постоянная, зависящая от материала резца и обрабатываемой детали; Максимальная нагрузка, допускаемая жесткостью резца, определяется с учетом допустимой стрелы прогиба: где - допустимая стрела прогиба резца, при фасонном точении мм.Расчет начинаем с установления схемы расположения зубьев на протяжке, группы обрабатываемости и группы качества. Принимаем схему расположения зубьев ФШ. За материал рабочей части протяжки (переходный конус, передняя направляющая, режущая часть, задняя направляющая и задний хвостовик) принимаем быстрорежущую сталь Р6АМ5 (т.к. крупносерийное производство и VII группа обрабатываемости) по табл. Силу, допустимую прочностью переднего хвостовика, рассчитываем по формуле (3.1), приняв площадь опасного сечения F0n= 907,9 мм2 по табл. Определяем глубину стружечной канавки для шлицевых и фасочных зубьев по формуле (2.3), приняв предварительно коэффициент помещаемоемости К=2,5 согласно рекомендациям методики для VII группы обрабатываемости.Для фасочной части принимаем II вариант, для шлицевой - I вариант. Рассчитываем силы протягивания на каждой части протяжки по формулам (2.33) и (2.34), приняв среднюю длину режущей кромки на фасочных зубьях: ВФ Для схемы ФШ принимаем диаметру впадин фасочных зубьев минимальному диаметру отверстия до протягивания: Dв. ф. Диаметру впадин шлицевых зубьев принимаем равным минимальному диаметру отверстия до протягивания с полем допуска f9: Dш. в. Ширину режущих лезвий на прорезных зубьях определяем по формуле (2.35), приняв предварительно размер криволинейной фаски из П32 приложения: f=2мм: Бш.Число зубьев нарезаемого колеса z =40Расчетный профильный угол исходной инструментальной рейки в нормальном сечении Расчетная высота головки зуба чистовой фрезы, радиальный зазор составляет при этом Высота зуба фрезы Наружный диаметр фрезы Deu, диаметр посадочного отверстия d и длину фрезы L назначают по ГОСТ 9324-80. Для чистовых фрез выполняют двойное затылованиеВ ходе выполнения курсового проекта по дисциплине “Режущий инструмент” были спроектированы призматический фасонный резец, шлицевая протяжка и червячная модульная фреза.
План
Содержание
Реферат
Введение
1. Проектирование фасонного резца
1.1 Исходные данные для проектирования фасонного резца
1.2 Выбор типа резца
1.3 Выбор геометрических параметров
1.4 Построение профиля резца
1.5 Расчет полей допусков на изготовление резца, шаблона и контршаблона
1.6 Анализ изменения углов фасонного резца
1.7 Расчет державки фасонного резца на прочность и жесткость
2. Проектирование шлицевой протяжки
2.1 Результаты расчета вариантов
3. Расчет и проектирование червячной модульной фрезы
3.1 Исходные данные для проектирования червячной модульной фрезы
3.2 Определение размеров фрезы
Выводы
Список литературы
Введение
На протяжении всей истории машиностроения металлорежущий инструмент был и остается одним из важнейших орудием производства, который применяется при обработке всевозможных деталей на металлорежущих станках.
Постоянное совершенствование режущих инструментов, разработка и внедрение в производство качественно новых инструментальных материалов позволяет вести обработку деталей на весьма высоких скоростях резания, применять более совершенные технологические процессы и методы обработки.
Режущий инструмент оказывает большое влияние на конструкцию станков, заставляет проектировать их более жесткими и мощными с увеличенным числом оборотов шпинделя.
Развитие и совершенствование металлорежущего инструмента в конечном итоге поваляет получать более качественные изделия, снижает их материалоемкость, трудоемкость и себестоимость, экономит дефицитный инструментальный материал.
Задачей данной курсовой работы является получение практических навыков в проектировании прогрессивного металлорежущего инструмента.
Вывод
В ходе выполнения курсового проекта по дисциплине “Режущий инструмент” были спроектированы призматический фасонный резец, шлицевая протяжка и червячная модульная фреза. При этом был пройден весь путь проектирования от получения индивидуального задания до выдачи в качестве результатов работы полного расчета призматического фасонного резца, шлицевой протяжки и червячной модульной фрезы, а также полной рабочей документации проекта. Для правильного и быстрого выполнения курсовой работы потребовались знания и умения, приобретенные на предыдущих курсах обучения в ВУЗЕ и вместе с тем, были выработаны еще более глубокие и осмысленные навыки в инструментальном производстве как неотъемлемой части всего машиностроения.
Список литературы
1. Маргулис Д.К. Протяжки переменного резания. М.: Машгиз, 1969;