Анализ технологичности конструкции детали "гильза цилиндра 3.11211-10202". Анализ базового варианта технологического процесса. Предварительная разработка и выбор варианта технологического маршрута. Расчет технических норм времени и режимов резания.
Аннотация к работе
В дипломном проекте дано описание объекта производства, указаны конструктивные особенности машины, в которую входит обрабатываемая деталь. Проведен анализ служебного назначения детали, где выявлено назначение поверхностей детали. Определено количество переходов механической обработки исходя из требуемой точности размеров детали и требуемых допусков формы и расположения детали. Установлена последовательность переходов , дано обоснование выбора технологических баз, выполнены аналитические расчеты припусков на две поверхности и режимов резания. Разработаны средства технологического оснащения: Спроектировано приспособление для фрезерования продувочного окна, и определена допустимая погрешность этого приспособления.Тема дипломного проекта носит характер технологической разработки участка изготовления детали существующего производства, а именно фланца заднего моста №5432-2402063, изготавливаемого на минском автомобильном заводе.Основное служебное назначение фланца заключается в ограничении осевого перемещения вала и передачи крутящего момента между валом и ступицей. Фланец воспринимает крутящий момент, передаваемый от вала посредством шлицевого соединения. Ступица соединяется с фланцем при помощи восьми болтов, для чего в ней выполнены восемь отверстий. Фланец устанавливается в подшипник, что влечет повышение требований к цилиндрической части фланца (шероховатость Ra 0,32, радиальное биение относительно наружного диаметра шлицевого отверстия 0,06). Материал Сталь 40 подходит для изготовления данной детали так как механические характеристики и химический состав удовлетворяют заложенные в конструкции требования.Предварительно тип производства определяем по таблице 3 с.8 [1].П4 подрезать торец выдеривая размеры: ?120 1,0, 3.8±0,2; ?80 0,74, 12.0±0,2; ?134-0.1, 1К282 Патрон Резец сборн. ?63±0,74-.подрезать торец 73,6-1,0 - точить фаску 6,7±0,4х15° Резец 03114-19 Резец сборн. 2102-0316 Резец 9314-21 ШЦ-I 125-0,1-2 ШГ-160 п6 - подрезать торцы выдержав размеры: ?125 1.0, 4±0.2; ?80 0.74, 58.5 0.3; ?134-1.0; 11.8±0,3 - точить фаску 0,5±0,2х45°±2° Резец сборн. П8 - расточить отверстия: ?129,6 0,6; ?49,8 0,4 - точить поверхность ?175-0,1 - точить фаску 1,3±0,3х45° 1К282 Патрон Резец 03211-51 Резец 03211-52 Резец сборн. 055 Токарная-подрезать торец 70,3-0,2 - расточить отверстие ?132 0,08 - расточить фаску 0,5±0,2х45°±2° - 16К20 Патрон трехкулочковый Резец 03144-2 Резец 03144-2 Резец сборный 02315-19 - ШГ-160 ШЦ-I 125-0,1-2 Пластина 05551-13 132 - 060 Плоскошлифовальная - шлифовать поверхность 70,0-0,2 3Д756 Магнитный стол Шлифовальный сегмент 5С 100х40х150 15А50-Н ст1Б5А Скоба 8106-6142 70 Щтангенрейсмас ШР 400-0,05 Метод получения заготовки, ее качество и точность определяет объем механической обработки, который в свою очередь устанавливает количество рабочих ходов (операций ) технологического процесса. В базовом варианте технологического процесса обработки применяется заготовка - штамповка в открытых штампах на КГШП. Метод получения заготовок в закрытых штампах позволяет получить минимальные припуски и повысить коэффициент использования металла за счет исключения облоя. В качестве заготовки принимаем поковку в закрытых штампах. Степень сложности С4 т.к. отношение толщины к диаметру: Ориентировочная величина расчетной массы поковки определяется по формуле: Мп.р=Мд*Кр, (1.5.1) где Мп.р - расчетная масса поковки, кг;При обработке заготовки на токарном автомате базирование ведется по торцу и цилиндрической поверхности в патроне Для расточки внутреннего отверстия обработки торца, расточки внутренних отверстий заготовка базируется по торцу и цилиндрической поверхности в патронеОпределим последовательность обработки поверхностей, которая обеспечивает необходимую точность и шероховатость, заданные на чертеже детали с учетом следующих факторов: 1. заготовка 16 квалитета точности Rz=200 , h=250. 2. черновая обработка увеличивает точность на 1-3 квалитета, последующие на 1-2. а) поверхности 58 кв 11 Rz80 диаметр 71 кв 11 Ra6,3 диаметр 68 кв 11 Ra25 размер 108 кв 11 Ra25 фаски 3х30°, 1,2х15°Растачивается проточка под диаметр 132 и диаметр 80 . Подрезается торец дисковой части и толщина диска под размер 10,5 ; Обрабатывается деталь по высоте, точится конусность цилиндрической части, обрабатывается проточка под диаметр 63 ; Растачиваются проточки под диаметр 132 и 80, обрабатывается диаметр 134, обрабатывается заготовка по высоте в размер 71,8, точится толщина диска в размер 11,8, точится фаска; Точится диаметр 175 дисковой части, фаска 1,3, диаметр 129,6 на глубину 10,8 и отверстие в диаметр 49,8. Обточить фасонную поверхность отверстия в дисковой части детали в размеры: диаметр 175, диаметр 131,2, диаметр 132, 0,5х45, 10,5, диаметр 80.
План
Содержание
Аннотация
Введение
1. Технологический раздел
1.1 Назначение и конструкция детали
1.2 Анализ технологичности конструкции детали
1.3 Определение типа производства
1.4 Анализ базового варианта технологического процесса
1.5 Выбор заготовки
1.6 Выбор технологических баз
1.7 Выбор методов обработки
1.8 Предварительная разработка и выбор варианта технологического маршрута
1.9 Разработка технологических операций
1.10 Расчет припусков
1.10.1 Расчет припуска отверстия диаметром 39
1.10.2 Расчет припусков на поверхность диаметром 71 ± 0,095
1.11 Расчет режимов резания
1.12 Расчет технических норм времени
1.13 Определение разряда работ
1.14 Уточненный расчет типа производства
1.15 Расчет технологической размерной цепи
1.16 Определение необходимого количества оборудования.
2. Расчет и проектирование средств технологического оснащения
2.1 Расчет и проектирование приспособления для расточки отверстия
2.2 Расчет и проектирование протяжки шлицевой
2.3 Описание и расчет контрольного приспособления
2.4 Описание системы измерительной навесной индуктивной для активного контроля
3. Технико-организационная часть
4. Расчет технико-экономических показателей обработки детали
4.1 Расчет годовой производственной программы
4.1.1Определение количественного состава производственной
4.1.2 Расчет станкоемкости производственной программы
4.2 Определение потребности в материально-технических и трудовых ресурсах
4.2.1 Расчет количества оборудования.
4.3 Укрупненный расчет потребных площадей
4.4 Расчет потребности в материалах
4.5 Расчет численности работающих
4.6 Расчет технико-экономических показателей.
4.6.1 Расчет капитальных вложений
4.6.2 Расчет фонда заработной платы
4.6.3 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
4.6.4 Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования