Характер трудоемкости годового приведенного выпуска детали по моделям оборудования. Суть размера партии запуска элемента. Расчет норм штучно-калькуляционного времени. Анализ показателей экономической эффективности спроектированного варианта техпроцесса.
Аннотация к работе
Рыбинский авиационный колледжБез новейших технологий остановился бы технический прогресс. Для него характерно: средние по величине габаритные размеры выпускаемых изделий, высокая точность изготовления изделий и деталей, широкое применение труднообрабатываемых и дорогих материалов, сложность формы деталей, широкое применение термической и химико-термической обработок, сварки, пайки, и других методов. Использование перспективных технологий ведет к увеличению объема производства и более эффективному использованию природных и материальных ресурсов, энергии, сырья, необходимых для реализации производственных процессов, а главное экономии социального времени.Для обоснования типа производства определяется коэффициент закрепления операций Кзо по формуле Среднее штучное время разработанного технологического процесса определяется по формуле: , где - суммарное штучное время технологического процесса, мин; При подстановке в формулу (1.2) получаем: мин Для расчета Кзо, определяем годовую программу запуска детали по формуле: = , где - годовая программа выпуска детали, шт;Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска. При серийном производстве используются универсальные станки , оснащенные как специальными , так и универсальными и универсально-сборными приспособлениями, что позволяет снизить трудоемкость и себестоимость изготовления изделия.Приведенная производственная программа определяется по детали-представителю с учетом коэффициента трудоемкости Кт., который показывает долю трудоемкости заданной детали от трудоемкости всей годовой программы участка.Для расчета оптимального размера партии запуска детали определяется длительность выполнения месячной производственной программы тмес по формуле: , где . норма штучного времени ведущей операции тех. процесса, мин.; В данном тех.процессе ведущей операцией является вертикально-фрезерная операция 55.2.1 Определение трудоемкости приведенного объема (по моделям станков)Нормы штучно-калькуляционного времени определяются по формуле: , где Тп-з - норма подготовительно-заключительного времени, мин. При подстановке в формулу получаем: мин. мин. мин. мин. Результаты расчетов занесены в таблицу 2.1 Таблица 2.1 - Расчет норм штучно-калькуляционного времени Тп-з, мин. nопт, шт Тшт-к, минРасчет плановой загрузки оборудования производится по моделям оборудования по формуле: , где - суммарное время обработки детали на станке данной модели, мин. При подстановке в формулу получаем: нормо-часы нормо-часы нормо-часы нормо-часы нормо-часы нормо-часы нормо-час Результаты расчетов занесены в таблицу 2.2Фактическая загрузка оборудования рассчитывается по формуле: , где - плановый коэффициент выполнения норм выработки рабочими участка.Рассчитываю количество станков по каждой модели по формуле: , где - действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, часов: - для универсальных станков Fд=4055часов (5,приложение 1) При подстановке в формулу (2.4) получаем: станков, (принимаем 2 станка) станков, (принимаем 9 станков) станков, (принимаем 8 станков) станков, (принимаем 5 станков) станков, (принимаем 1 станок) станков, (принимаем 1 станок) станков, (принимаем 1 станок) Коэффициент загрузки оборудования определяется по моделям станков по формуле: , где - расчетное количество станков данной модели, шт.; Средний коэффициент загрузки оборудования на участке определяется по формуле: , где - суммарное расчетное количество станков, шт.; При подстановке в формулу (2.6) получаем: По результатам расчетов числа станков по каждой модели, занесенным в таблицу 2.2 и определения коэффициентов загрузки оборудования строится график загрузки оборудования участка.Размер производственной площади, занимаемой оборудованием, с учетом проходов и проездов в соответствии с требованиями техники безопасности и промышленной санитарии, определяется по формуле: , где - площадь, занимаемая одним станком, рассчитанная по габаритным размерам станка, м2; коэффициент, учитывающий дополнительную площадь, [5,приложение 3]; Вид оборудования Модель станка Колво станков Габаритные размеры станков, м Площадь станка, м2 Коэффициент, учитывающий площадь Площадь оборудования м2Численность рабочих-сдельщиков определяется на основе трудоемкости производственной программы по формуле: , где - эффективный фонд времени одного рабочего, час/год; При подстановке в формулу (2.8) получаем: Принимаем человек Принимаем человек , чел-час , Час/год Численность рабочих расчетная принятая Списочная численность основных производственных рабочих учитывает плановые невыходы на работу по причинам отпусков, болезней, выполнения государственных обязанностей и определяется по формуле: , где - коэффициент потерь, учитывающий плановые невыходы на работуДля определения численности вспомогательных рабочих на участке, необходимо установить состав вспомогательных рабочих.
План
Содержание
Введение
1. Обоснование технических решений
1.1 Обоснование типа производства
1.2 Определение годового приведенного объема производства
1.3 Определение размера партии деталей
2. Организация производственного участка
2.1 Определение трудоемкости приведенного объема (по моделям станков)
2.1.1 Расчет норм штучно-калькуляционного времени
2.1.2 Определение загрузки оборудования в соответствии с плановыми нормами
2.2 Определение потребного количества оборудования и коэффициентов его загрузки
2.1.3 Определение пропускной способности оборудования (фактической загрузки) с учетом планового перевыполнении норм выработки
2.3 Определение производственной площади, занимаемой оборудованием
2.4 Определение численности производственных и вспомогательных рабочих
2.4.1 Расчет численности основных рабочих-сдельщиков
2.4.2 Определение численности вспомогательных рабочих
3. Экономические расчеты
3.1 Определение годового расхода и стоимости основных материалов
3.2 Определение годового фонда оплаты труда основных производственных рабочих-сдельщиков участка
3.2.1 Расчет операционных сдельных расценок
3.3 Составление калькуляции себестоимости детали
4. Обоснование экономической эффективности разработанного варианта технологического процесса
4.1 Подготовка исходных данных для сравнения вариантов технологического процесса
4.2 Определение себестоимости машино-часа работы оборудования
4.3 Определение технологической себестоимости детали по вариантам техпроцесса
4.4 Определение показателей экономической эффективности спроектированного варианта технологического процесса
5. Технико-экономические показатели производственного участка