Проектирование механического цеха первого класса, изготавливающего изделия машиностроения, с учетом различных организационно-технических факторов. Расчет основных технико-экономических показателей цеха. Определение экономической эффективности проекта.
Аннотация к работе
Актуальность проектирования цехов обусловлена и фактором научно-технического прогресса, в результате которого происходит процесс модернизации и обновления выпускаемой продукции, развиваются формы организации производства, совершенствуются технология и управление производством. В расчетах необходимо использовать программу запуска, в которой учитывается возможность появления брака в производстве: Nзап = Nвып * 1,03 (1.3) где 1,03 - коэффициент, учитывающий долю дефектной продукции. После определения потребного количества станков по каждой операции и коэффициентов их загрузки построим график загрузки оборудования по времени. Таким образом, учитывая средний коэффициент загрузки 0.94, можно сказать, что все оборудование загружено работой и превышает средний норматив. Профессия Станки Количество рабочих Всего рабочих Первая смена Вторая смена Число рабочих приведенных к 1 разряду Средний тарифный коэффициент Средний разряд по цехуЗатраты на испытания, опыты, исследования, рационализацию и изобретательство определены из расчета 150 рублей в год на одного работающего 150 * 109 = 16350 руб. Оплата командировок, почтово-телеграфные расходы, затраты на канцелярские принадлежности определяются из расчета 250 рублей в год на одного руководителя, специалиста и служащего 250 * 13 = 3250 руб. Затраты группируются по экономическим элементам для составления сметы затрат на производство и определения общей потребности предприятия в ресурсах, необходимых для организации производства. Группировка затрат по калькуляционным статьям характеризует направление затрат и позволяет определить затраты по производству отдельных видов продукции, приведена в табл. Основные производственные фонды - это часть средств производства, которая многократно участвует в процессе производства, полностью или частично сохраняет свою натуральную форму, переносит свою стоимость на готовый продукт по частям, возмещает свою стоимость частями, по мере реализации продукта (здания и сооружения; оборудование; транспортные средства; ценный инструмент; производственный и хозяйственный инвентарь).Основные технико-экономические показатели Изделие - вал редуктора массой 18 кг, материал сталь 45; Общее количество транспортных средств 1; Общее количество основных средств цеха 14624583,2 руб.; Выпуск продукции на одного работающего 190734,9 руб.
План
Содержание зданий сооружений, инвентаря 770410,72 рублей. Статья объединяет затраты:
Введение
Цель курсовой работы - закрепление знаний, полученных при изучении курса «Организация производства на предприятии отрасли», а также выработка навыков самостоятельного решения комплекса вопросов проектирования, организации и планирования машиностроительного производства.
Современное машиностроительное предприятие представляет собой сложный производственно-хозяйственный комплекс, в распоряжении которого находятся здания и сооружения, машины и оборудование, сырье и материалы, комплектующие изделия, топливо и другие средства производства, а также людские ресурсы, необходимые для выполнения производственных процессов, т.е. процессов превращения предметов труда в продукты труда.
На предприятиях машиностроения, как правило, в отдельных цехах сосредотачивают выполнение однородных технологических процессов или закрепляют за цехом технологический процесс изготовления отдельного изделия или какой-то ограниченной номенклатуры изделий. Составной частью проектирования нового или реконструкции старого машиностроительного предприятия является проектирование и организация работы цеха. Актуальность проектирования цехов обусловлена и фактором научно-технического прогресса, в результате которого происходит процесс модернизации и обновления выпускаемой продукции, развиваются формы организации производства, совершенствуются технология и управление производством.
В ходе выполнения курсовой работы решаются следующие задачи: 1) применение современных методов проектирования, организации и планирования машиностроительного производства с учетом различных организационно-технических факторов;
2) использование литературных источников и нормативных материалов для обоснования выбора варианта решения;
3) произведение основных технико-экономических расчетов при проектировании организации механического цеха;
оформление сопроводительных материалов в соответствии с требованиями нормативных документов.
Объектом проектирования принимается механический цех первого класса, изготавливающий изделия легкого машиностроения. Технологический процесс разрабатывается для «детали-представителя».
1. Обоснование типа производства
Цех изготавливает изделия легкого машиностроения (черный вес обрабатываемых деталей до 100 кг). Производимая деталь - вал редуктора весом 18 кг, выполняется из стали марки Ст. 45. Технологический процесс обработки деталей содержит 10 операций и представлен в следующей таблице
Таблица 1.1 - Исходные данные
Операция Тшт, мин. Тшт-к, мин. Модель станка Мощность станка, КВТ Цена станка, руб. на 1989 г. Габариты станка (длина, ширина), м.
Штучно-калькуляционное время определяется по формуле
Тшт.-к. = Тшт. * Кпз, (1.1) где Тшт. - штучное время, мин., Кпз - коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительные работы (Кпз = 1,05).
Программа выпуска детали, шт., определяется по формуле
Nвып = Nч * 60 / Т * Кпз (1.2) где Nч - производственная программа выпуска, ч.;
Т - суммарное штучное время на обработку одной детали, мин.;
Кпз - коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу (1,05).
Nвып = (130000*60)/(182*1,05) = 40816 шт.
В расчетах необходимо использовать программу запуска, в которой учитывается возможность появления брака в производстве: Nзап = Nвып * 1,03 (1.3) где 1,03 - коэффициент, учитывающий долю дефектной продукции.
Nзап = 45000 * 1,03 = 42041 шт.
Определение типа производства осуществляется, как правило, по преимущественным, основным признакам производственных условий. По типоразмеру деталей и их количеству данное производство можно отнести к серийному типу.
В серийном производстве обработка деталей и их передача с операции на операцию осуществляется сериями (партиями). Оптимизация размера партии является достаточно сложным вопросом и зависит от многих факторов: номенклатуры продукции, длительности обработки деталей, себестоимости переналадки станков и т.д.
Величина партии запуска деталей определяется по формуле n = Nзап. * t / Ф (1.4) где n - количество деталей в партии;
Nзап. - количество деталей по годовой программе;
t - величина запаса деталей на промежуточных складах, дн. (t = 8 дней);
Ф - число рабочих дней в году (Ф = 260 дней). n = 42041 * 8/260 = 1294 шт.
Серийное производство характеризуется выпуском ограниченной номенклатуры изделий сравнительно небольшими объемами и повторяющимися через определенное время партиями (сериями). В механических цехах в условиях серийного производства создаются участки станков, которые предназначаются для однородных видов обработки и располагаются в последовательности операций технологического процесса.
В серийном производстве технологический процесс дифференцирован, т.е. расчленен на отдельные операции, которые закреплены за определенными станками. Рабочие места имеют узкую специализацию. Применяются разнообразные специальные или специализированные приспособления и инструменты, режущие, измерительные в виде калибров и шаблонов. Оборудование универсальное и специальное. Форма специализации - предметная.
2. Расчет основных технико-экономических показателей цеха
2.1 Расчет потребности в оборудовании
Для каждого типа станков определяется потребное количество станков по формуле
С = (tk * Nзап. * Км) / (60 * Fдо * m * K * Кв) (2.1.1) где С - потребное количество станков данного типа, (С = Ср);
tk - штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин;
Nзап - программа запуска, шт.;
Км - коэффициент многостаночного обслуживания (для металлорежущего оборудовании механических цехов принимается 1,1 1,8, Км = 1,4);
Fдо - действительный годовой фонд времени работы станка, ч;
m - число смен;
К - коэффициент, учитывающий время простоя станков в ремонте (К = 0,97);
Кв - коэффициент выполнении нормы (Кв= 1,1).
Коэффициент загрузки станка определяется отношением ?з = Ср./Спр. (2.1.2)
Так как Ср получается дробным числом, принимается Спр., равное ближайшему целому числу, учитывая допустимую перегрузку станка на 20%.
После определения потребного количества станков по каждой операции и коэффициентов их загрузки построим график загрузки оборудования по времени.
Рисунок 2.1 - График загрузки оборудования по времени
Таким образом, учитывая средний коэффициент загрузки 0.94, можно сказать, что все оборудование загружено работой и превышает средний норматив.
2.2 Обоснование производственной структуры цеха
Технологический процесс, выбранная форма специализации, порядок движения деталей обуславливают организацию участков в цехе. Число участков можно определить по соотношению
Куч = Ср / Смаст (2.2.1) где Куч - число участков в цехе;
Ср - число рабочих мест в цехе;
Смаст - число рабочих мест, обслуживаемых одним мастером (Смаст = 25).
Число рабочих мест в цехе принимаем равным количеству станков в цехе.
Куч = 46/25 = 1,84 = 2 участка
В проекте необходимо предусмотреть вспомогательное оборудование. Важной частью производственной структуры цеха является состав вспомогательных и обслуживающих подразделений. К ним относятся: участок ремонта оборудования и технологической оснастки, участок централизованной заточки инструмента. Проектируемый цех по размеру относится к малым, т. к. в нем установлено менее 100 станков, Спр. = 50. Для небольших цехов организуются только заточные отделения, ремонтные базы не предусматриваются. Ремонт, техническое обслуживание оборудования выполняют РМЦ и ремонтные службы цехов.
Для укрупненных расчетов число заточных станков принимается в процентах от числа станков, обслуживаемых заточным отделением. Принимаем 4%.
Сзат. = (46*4)/100 = 1,84 = 2 станка
2.3 Организация процесса производства во времени
Необходимо определить вид движения партий деталей и выполнить расчет длительности производственного цикла.
Существует три вида движения партий деталей в производстве: последовательный, когда партия деталей передается на следующую операцию после окончания обработки всей партии деталей на предыдущей операции;
параллельный, когда небольшие передаточные партии (отдельные детали) передаются на последующую операцию сразу после их обработки на предыдущей операции, не ожидая окончания обработки всей партии;
параллельно-последовательный, сочетающий признаки последовательного и параллельного видов движения.
Принятие в проекте того или иного вида движения партий деталей должно обеспечивать минимальную длительность производственного цикла.
Длительность производственного цикла определяется по следующим формулам при последовательном виде движения
Тпосл = n tk / с тест m * tm.о (2.3.1) при параллельном виде движения
Тпар = (n - p) · (tk / с)max P · tk / с тест m * tm.о (2.3.2) при параллельно-последовательном виде движения
Тп.п. = n · · tk / с - (n - p) · · (tk / с)кор тест m * tm.о (2.3.3) где n - размер партии запуска деталей, шт.;
тк - штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин;
с - число рабочих мест на операции;
тест - длительность естественных процессов, мин (тест = 0);
m - число операции в технологическом процессе;
тм.о - среднее межоперационное время, мин, тм.о связано с выполнением транспортных, контрольных и других операции, а также пролеживанием деталей в ожидании обработки;
Р - размер транспортной партии шт., Рт - грузоподъемность транспортного средства, кг, (для Рд < 20 кг Рт = 0,75 т.);
Рд - вес одной детали, кг;
(n - p)*(tk/с)max - цикл операции с максимальной продолжительностью, мин.;
?(тк / с)кор - сумма коротких операционных циклов из каждой пары смежных операций, мин.
Размер транспортной партии определяется по следующей формуле
Р = Рт / Рд
Р = 750 / 18 = 41,7 = 42 шт.
Определим длительность производственного цикла в календарных днях при последовательном виде движения: Тпосл. (без учета тмо) = 1294*(47,25/11 26,25/6 21/5 15,75/4 11,55/3 5,25/1 19,95/5 15,75/4 14,7/4 13,65/3)/(60*8*2)*1,4 = 40,5 дней. тмо = 2,75/2*10*1,4 = 19,25 дней
Тпосл. = 40,5 19,25 = 59,8 дней. при параллельном виде движения: Тпар. (без учета тмо) = ((1294-42)*(47,25/11) 42*(47,25/11 26,25/6 21/5
Принимаем параллельно-последовательный вид движения, т. к. согласно полученным результатам, он обеспечивает минимальную длительность производственного цикла в сложившихся производственных условиях.
2.4 Расчет численности работников цеха
Расчет численности работников цеха производится по следующим категориям работающих в цехе: а) производственные рабочие (ПР);
б) вспомогательные рабочие (ВР);
в) руководители и специалисты;
г) служащие, д) младший обслуживающий персонал (МОП);
е) ученики.
Численность производственных рабочих - станочников определена для каждой операции по формуле
Rпр = (Fдо * Спр * m * ?з) / (Fдр * Км) (2.4.1) где Rпр - списочное число основных рабочих-станочников;
Fдо - действительный годовой фонд времени работы оборудования в час;
Спр - принятое количестве станков;
m - количество смен;
?з - коэффициент загрузки оборудования;
Fдр - действительный годовой фонд времени работы рабочего в час (принимаем равное 1820 ч.);
Км - количество станков, на которых может одновременно работать один рабочий, (принято 1,4).
Токарная операция (черновая и чистовая): Rпр = (4015*17*0,97)/(1820*1,4) = 26 чел.
Фрезерная операция (черновая и чистовая): Rпр = (4015*9*1,04)/(1820*1,4) = 14,8 = 15 чел.
Сверлильная операция (черновая и чистовая): Rпр = (4015*4*0,8)/(1820*1,4) = 6,3 = 6 чел.
Шлицефрезерная операция (черновая и чистовая): Rпр = (4015*9*0,999)/(1820*1,4) = 14,2 = 15 чел.
Шлифовальная операция (черновая и чистовая): Rпр = (4015*7*0,895)/(1820*1,4) = 11 чел.
Результаты расчетов оформлены в табл. 2.4.1
Таблица 2.4.1 - Сводная ведомость состава производственных рабочих механического цеха
Профессия Станки Количество рабочих Всего рабочих Первая смена Вторая смена Число рабочих приведенных к 1 разряду Средний тарифный коэффициент Средний разряд по цеху
Средний разрядный коэффициент: Токарь: Кт.ср. = 60,5/26 = 2,3;
Фрезеровщик: Кт.ср. = 37,5/15 = 2,5;
Сверловщик: Кт.ср. = 15,5/6 = 2,6;
Шлицефрезеровщик: Кт.ср. = 37,5/15 = 2,5;
Шлифовщик: Кт.ср. = 28,5/11 = 2,6;.
Средний разряд производственных рабочих определен как средневзвешеная величина для всех разрядов: Токарь: средний разряд = (6*2 6*3 7*4 5*5 2*6)/26 = 3,7;
Шлифовщик: средний разряд = (3*3 4*4 3*5 1*6)/12 = 4,2.
К вспомогательным рабочим относятся: наладчики станков, раздатчики инструмента, кладовщики, заточники, крановщики, слесари, транспортные рабочие, контролеры ОТК и др. Численность вспомогательных рабочих определена укрупненно по процентному соотношению к числу основных производственных рабочих. Количество руководителей, специалистов, служащих, МОП, учеников определено аналогично.
Расчет приведен в табл. 2.4.2
Таблица 2.4.2 - Численность работающих цеха по категориям
Категория работающих База отсчета Количество, чел.
1. Вспомогательные рабочие 25% от количества основных рабочих 18
- обслуживающие оборудование 60% от колва вспомогательных рабочих 11
- не обслуживающие оборудование 40% от колва вспомогательных рабочих 7
2. Руководители и специалисты 12% от количества всех рабочих цеха 11
3. Служащие 2% от количества всех рабочих цеха 2
4. МОП 2% от количества всех рабочих цеха 2
5. Ученики 3% от количества всех рабочих цеха 3
Итоги расчетов численности вспомогательных рабочих оформлены в виде ведомости в табл. 2.4.3
Таблица 2.4.3 - Сводная ведомость состава вспомогательных рабочих цеха
Вспомогательные рабочие Разряд Тарифная ставка Количество
1. Обслуживающие оборудование: 11
- наладчики оборудования 5 15 5
- слесари по обслуживанию оборудования 4 12,5 4
- слесари по обслуживанию техоснастки 3 10 2
2. не обслуживающие оборудование: 7
- контролеры 4 12,5 3
- кладовщики складов 2 7,5 2
- кладовщики ИРК 2 7,5 2
Для руководителей, специалистов, служащих и МОП составлено штатное расписание с учетом рекомендуемых норм численности, табл. 2.4.4
Таблица 2.4.4 - Штатное расписание работников механического цеха
Наименование категорий работников и должность Оклад Количество
1. Руководители и специалисты: 11
- начальник цеха 5000 1
- экономист 3000 1
- инженер 3000 2
- мастер 3000 4
- технолог 2500 2
- конструктор 3000 1
2. Служащие 2
- секретарь-табельщик 1200 2
3. М О П: 2
- уборщики помещений 960 2
2.5 Расчет потребности в площадях
Расчет площадей цеха произведен укрупнено по нормам удельной площади с учетом требований охраны труда. По назначению площади цеха делятся на три вида: а) производственные площади (площади, занятые оборудованием, рабочими местами и проходами между ними);
б) вспомогательные площади, занятые вспомогательными участками и складскими помещениями;
в) обслуживающие площади, занятые административно-конторскими и бытовыми помещениями.
Норма удельной площади для средних станков механического цеха составляет 20 м2. Размер производственной площади определяется произведением нормы удельной площади на количество единиц оборудования: Sпр. = 20*46 = 920 м2 (2.5.1)
Вспомогательные площади отводятся для размещения заточного отделения, контрольного отделения, цехового склада материалов и заготовок, склада готовых изделий, инструментально-раздаточной кладовой.
Расчет размеров площадей вспомогательных участков приведен в табл. 2.5.1
Таблица 2.5.1 - Расчет размеров площадей вспомогательных участков
Отделение Единица измерения Норма на единицу Расчет площади, м2
Заточное отделение Количество заточных станков -2 10 м2 2*10 = 20
Контрольное отделение Размер производственной площади 4% 920*0,04 = 36,8
Цеховой склад материалов Размер производственной площади 15% 920*0,15 = 138
Склад готовых изделий Размер производственной площади 10% 920*0,1 = 92
Обслуживающая площадь отводится под административно-конторские и бытовые помещения. Административно-конторские помещения предназначаются для размещения административно-управленческого аппарата цеха. Бытовые помещения цеха предназначаются для санитарно-гигиенического обслуживания, культурного обслуживания работников цеха, а также для организации общественного питания.
Укрупненно размеры обслуживающих площадей определяются из расчета 2,5 м2 на одного работающего
Sобсл. = 2,5 * 109 = 272,5 м2
В составе административно-конторских помещений предусмотрен кабинет начальника цеха площадью 10 м2.
Размеры площади гардероба определяются из расчета 0,35 м2 на одного работающего в цехе, размеры площади умывальников и туалетов - 0,2 м2 на одного работника наибольшей смены.
Sгардероб = 109 * 0,35 = 38,15 м2
Sумыв. = 73 * 0,2 = 14,6 м2.
Общая площадь цеха определяется суммированием производственных, вспомогательных и обслуживающих площадей. При этом учитывается площадь, занимаемую проходами в цехе. Ее размер принимается 10% производственной площади цеха.
i - среднее количество транспортных операций на одну деталь (i = 11);
q - заполнение электротележки за один рейс, т (q = Р · Рд);
Р - размер транспортной партии, шт.;
Рд - вес детали, кг;
Fд.т. - действительный годовой фонд времени работы электротележки при работе в одну смену (Fд.т. принимается равным действительному годовому фонду времени работы станков);
Рзаг. = 18/0,85 = 21,2 кг
Q = 21,2 * 42041 = 891269 кг = 891,3 т;
q = 42 * 18 = 756 кг = 0,756 т. m - количество смен работы электротележки в сутки;
Lcp - средний пробег электротележки за один рейс туда и обратно, м, (Lcp определяется по планировке цеха, принимается 60 м.);
Vcp, - средняя скорость электротележки, м/мин(Vcp = 100 м/мин);
тз - время на загрузку электротележки за каждую операцию, мин;
tp - время на разгрузку электротележки за каждую операцию, мин, принимаем тз = tp = 8 мин.
Необходимо также определить степень загрузки электротележки по времени с помощью соотношения ?т = Ктр / Ктр.пр (2.6.2) где ?т - коэффициент загрузки электротележки;
2.7 Определение затрат на производство и расчет основных экономических показателей производства
Экономическая оценка эффективности проектируемого цеха предполагает учет как капитальных, так и текущих затрат.
Капитальные затраты представляют собой единовременные вложения в основные производственные фонды цеха, включая здания, сооружения, оборудование, транспортные средства, ценные инструменты, инвентарь. Текущие затраты осуществляются для поддержания непрерывности производства и включают в себя затраты на основные материалы, топливо, основную заработную плату производственных рабочих и накладные расходы.
Стоимость зданий и сооружений определяется исходя из стоимости 1 м3 здания, его типа. (1168-2190 руб.). Высота производственных помещений (hпр) = 6 м. Высота административно-бытовых помещений (h обсл.) = 3 м.
Стоимость технологического оборудования рассчитывается суммированием оптовых цен на количество единиц того или иного типа оборудования. Кроме того, здесь учитывается стоимость заготовительных расходов (на упаковку, транспорт) в размере 5% от стоимости оборудования и затраты на монтаж в размере 10%. Расчет стоимости технологического оборудования приведен в табл. 2.7.1
Таблица 2.7.1 - Расчет стоимости технологического оборудования
Тип станка Цена станка, руб. на 1989 г. Коэффициенты переоценки Новая цена, руб.
1К62 4197 18*26*4,2*2,4*1,4*0,001 27718,8
6Р11 3231 18*26*4,2*2,4*1,4*0,001 21338,9
2Н125 1196 18*26*4,2*2,4*1,4*0,001 7898,9
5350А 6290 18*26*4,2*2,4*1,4*0,001 41541,8
3М152 14214 18*26*4,2*2,4*1,4*0,001 93875,2
Стоимость станков, работающих абразивным инструментом, составляет
Затраты на монтаж (7% от стоимости технологического оборудования) = Шлифовальные станки = 1031002,6 * 0,07 = 72170,182 рублей;
МРС = 694865,3 * 0,07 = 48640,57 рублей.
Полная стоимость технологического оборудования с учетом заготовительных расходов и затрат на монтаж = (1031002,6 51550,13 72170,182) (694865,3 34743,27 48640,57) = 1932972,05 рублей.
В стоимость транспортных средств включаются заготовительные расходы, которые составляют 5% от их оптовых цен. Цена тележки 1500 руб.
Стоимость тележки с учетом коэффициентов переоценки и заготовительных расходов: 1500 * (36 * 26 * 3,2 * 2,4 * 1,4 * 0,001) * 0,05 = 15850,6 рублей.
Стоимость ценного инструмента составляет 4% от стоимости технологического оборудования
Сц.и. = 1932972,05 * 0,05 = 96648,6 руб.
Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря составляет 5% от стоимости зданий и оборудования
Синв. = (13738050 2109049,5) * 0,05 = 792355 руб.
Итоги расчетов стоимости основных производственных фондов и их амортизации сведены в табл. 2.7.2
Таблица 2.7.2 - Основные фонды и их амортизация
Группа основных производственных фондов Первоначальная стоимость Норма амортизации, % Годовая амортизация
Здания и сооружения 12629250,00 2,5 315721,25
Технологическое оборудование (станки, работающие абразивным инструментом) 1154722,91 5,4 62355,04
Технологическое оборудование (станки, работающие металлическим инструментом) 78249,14 5 38912,46
Транспортные средства 15850,60 12,5 1981,30
Ценный инструмент 96648,60 20 19329,72
Производственный и хозяйственный инвентарь 728111,10 9,1 72104,30
Всего 14624583,2 - 504567,88
Текущие затраты осуществляются для поддержания непрерывности производства и включают в себя затраты на основные материалы, технологическое топливо, основную зарплату производственных рабочих и накладные расходы.
Затраты на сырье и основные материалы определяются по формуле
Зсм = Мсм * Цсм * Ктз (2.7.1) где Мсм - масса сырья и материалов, т;
Цсм - оптовая цена материалов, руб. (Цсм = 10000 руб.);
Стоимость возвратных отходов определяется путем умножения разницы между черновым и чистовым весом изделия на цену отходов (условно цену отходов принимаем в размере 50% от оптовой цены соответствующего материала).
Стоимость электроэнергии на технологические цели определяется умножением тарифа за электроэнергию на годовой расход электроэнергии. Стоимость 1 КВТ·ч электроэнергии на технологические цели 2,64 руб.
Зэл. = 2,64 * 301852,5 = 796890,6 руб./г.
Затраты на освещение устанавливается из расчета 15 Вт·ч на 1 м2 площади пола цеха с учетом бытовых помещений. Годовое число часов осветительной нагрузки при двухсменном режиме работы равняется 2400 ч.
Зс.в. = Сс.в. * Qc.в. (2.7.3) где Сс.в. - стоимость 1 м3 сжатого воздуха Сс.в. = 0,5 руб.);
Qc.в. - годовой расход сжатого воздуха, м3.
Расход воздуха на обдувку станков - из расчета, что количество станков, подлежащих обдувке, равно 15% от общею количества станков цеха, расход воздуха равен 2м3 /ч на один станок.
Qобд. = 46 * 0,15 * 2 = 13,8 м3/ч;
Расход воздуха на пневмозажимы - из расчета 4 м3/ч на один станок с пневмозажимом, количество таких станков составляет 20% от общего количества станков: Qпн. = 0,2 * 46 * 4 = 36,8 м3/ч;
Годовой расход сжатого воздуха определяется по формуле
Qc.в. = 1,5 ?QНЕПР * Ки * Fдо * m * Кз (2.7.4)
где Qнепр - расход воздуха при непрерывной работе, м3/ч;
Ки - коэффициент использования воздухоприемников оборудования (отношение числа часов фактической работы воздухоприемника к числу часов рабочей смены 0,75);
Fдо - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;
В дополнительную заработную плату производственных рабочих входит оплата очередных и дополнительных отпусков (5% к основной): Рдоп.пр. = 0,05 * 1960140 = 98007 руб.
Доплаты к основной заработной плате производственных рабочих: а) Оплата сверхурочных часов работы и простоев (2%)
Рд.с.у. = 0,02 * 1960140 = 39202,8 руб. б) Доплата по премиальной системе (до 15%)
Рд.пр. = 0,15 * 1960140 = 294021 руб. в) Доплата неосвобожденным бригадирам (при численности бригады 5?10 человек - 10% тарифной ставки соответствующего разряда)
Рд.бр. = 0,10 * 21* 6 * 1820 = 22932 руб. г) Доплата за обучение учеников (до 200 руб. за одного ученика в месяц)
Рд.уч. = 3 * 200 * 12 = 7200 руб. д) Доплата за работу в ночное время в размере 1/7 тарифной ставки соответствующего разряда за каждый час ночной работы, ночное время с 22 до 6 ч утра
Итого дополнительная заработная плата и доплаты производственных рабочих 521367,09 рублей.
Заработная плата основная и дополнительная производственных рабочих равна 2481507,09 рублей.
Отчисления на социальные нужды (единый социальный налог) составляют 26% от основной и дополнительной заработной платы: 2481507,09 * 0,26 = 645191,84 руб.
Основная заработная плата учеников рассчитывается по формуле
Руч = 0,75 * Sn 1-го раб * 7 * 260 * R (2.7.10)
Руч = 0,75 * 3 * 6 * 7 * 260 = 24570 руб.
Дополнительная заработная плата учеников (оплата 1-го сокращенного дня в день у учеников по тарифу 1-го разряда)
Рдоп. уч. = 6 * 3 * 260 * 1 = 4680 руб.
Годовой фонд заработной платы учеников 24570 4680 = 29250 рублей.
Годовая основная заработная плата вспомогательных рабочих определяется на условиях повременной оплаты по определенному разряду
Дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих составляет 15% от основной заработной платы: Рд.всп. = 386750 * 0,15 = 58012,5 руб.
Годовой фонд основной и дополнительной заработной платы вспомогательных рабочих 444762,5 рублей.
Отчисления на социальные нужды (26% от основной и дополнительной заработной платы) 115638,25 рублей.
Годовой фонд основной заработной платы руководителей, специалистов, служащих и МОП определяется на основании штатного расписания, величины оклада по каждой штатной должности, районного коэффициента (30%), дальневосточного коэффициента (30%).
Ро.нач. = 5000 1500 1500 = 8000 руб.;
Ро.экон. = 3000 900 900 = 4800 руб.;
Ро.инж. = 3000 900 900 = 4800 руб.;
Ро.маст. = 3000 900 900 = 4800 руб.;
Ро.констр. = 3000 900 900 = 4800 руб.;
Ро.тех. = 2500 750 750 = 4000 руб.;
Ро.секр. = 1200 360 360 = 1920 руб.;
Ро.убор. = 960 288 288 = 1824 руб.;
Годовой фонд основной заработной платы руководителей, специалистов (8000 4800 4800 * 2 4800 * 4 4800 4000 * 2) * 12 = 652800 рублей.
Годовой фонд основной заработной платы служащих 1920 * 2 * 12 = 46080 рублей.
Годовой фонд основной заработной платы МОП
1824 * 2 * 12 = 43776 рублей.
Дополнительная заработная плата руководителей и специалистов составляет 15% от основной
Рдоп.рук. = 652800 * 0,15 = 97920 руб.
Дополнительная заработная плата служащих (10% от основной)
Рдоп.сл. = 46080 * 0,1 = 4608 руб.
Дополнительная заработная плата МОП (10% от основной)
Рдоп.МОП. = 43776 * 0,1 = 4377,6 руб.
Годовой фонд основной и дополнительной заработной платы руководителей, специалистов, служащих, МОП с отчислениями на социальные нужды представлен в табл. 2.7.3
Таблица 2.7.3 - Годовой фонд основной и дополнительной заработной платы руководителей, специалистов, служащих, МОП
Категория Основная заработная плата, руб. Дополнительная заработная плата, руб. Общая заработная плата Отчисления на социальные нужды, руб.
Руководители и специалисты 652800 97920 750720 195187,20
Служащие 46080 4608 50688 13178,88
МОП 43776 4377,6 48153,6 12519,94
Всего 742656 106905,6 849561,6 220886,02
Расходы на подготовку и освоение производства определяются в размере 15% от стоимости оборудования
Рподг. = 0,15 * 1932972,05 = 289945,8 руб.
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования РСЭО включают: 1) амортизацию оборудования, транспортных средств, а также ценных инструментов
Самортиз = (38912,457 62355,04) 1981,3 19329,72 = 122578,52 руб.
2) расходы по эксплуатации оборудования (кроме расходов на текущий ремонт) объединяют затраты на вспомогательные материалы, электроэнергию, сжатый воздух, воду, пар, расходуемые для осуществления технологических процессов, заработную плату вспомогательных рабочих с отчислениями, содержание дорогостоящих инструментов и приспособлений (в размере 10% от расходов на содержание оборудования) и представлены в табл. 2.7.4
Затраты руб.
Вспомогательные материалы 140379,75
Расходы для осуществления технологических процессов Электроэнергия 796890,6
Сжатый воздух 107420
Вода 4166,8
Пар 367,4
Заработная плата вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование Основная 1820 * (15 * 5 12,5 * 4 10 * 2) = 263900
Дополнительная 263900 * 0,15 = 39585
Соц. отчисления (263900 39585) = 78906,1
Всего заработная плата с отчислениями 382391,1
Содержание дорогостоящего инструмента и приспособлений (10% от расходов на содержание оборудования - текущего ремонта и амортизации) 0,1 * (96648,6 19329,72) = 11597,8
Итого 1443213,45
Таблица 2.7.4 - Расходы по эксплуатации оборудования
3) Затраты на текущий ремонт оборудования и транспортных средств.
Затраты на текущий ремонт оборудования (на один станок) в условиях серийного производства составляют: - для шлифовальных и заточных станков 138,75 руб. в год;
- для фрезерных станков 165 руб. в год;
- для автоматов и полуавтоматов 172,5 руб. в год;
- для легких универсальных и специальных станков 129,75 руб. в год;
- для прочих тяжелых универсальных станков 156,75 руб. в год.
Зоб. = 138,75 * 9 165 * 9 172,5 * 9 129,75 * 4 156 * 17 = 7457,25 руб. в год.
Затраты на ремонт электродвигателей составляют: - 168 руб. на одну ремонтную единицу электрооборудования шлифовальных и заточных станков;
- 96 руб. для прочих станков.
Электродвигатели мощностью до 10 КВТ имеют группу ремонтной сложности 2,1.
Зэл.дв. = (168 * 9 96 * 39) * 2,1 = 11037,6 руб. в год.
Годовые затраты на текущий ремонт дорогостоящих инструментов определяются из расчета 10% его первоначальной стоимости
96648,6 * 0,1 = 9664,8 руб. в год.
Итого затраты на текущий ремонт составляют 28159,65 руб. в год.
4) Затраты на перемещение грузов определяются исходя из объема перевозок и стоимости одного машино-часа. Стоимость одного часа эксплуатации электрокара 5,85 руб./м-час.
Зперем.гр. = 4015 * 5,85 * 0,5 = 11743,85 руб.
5) Затраты по возмещению износа малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений определяются из расчета 100 рублей в год на одного работающего в цехе: 100 * 109 = 10900 руб. в год.
Затраты, связанные с работой оборудования, оформлены в виде сметы в табл. 2.7.5
Таблица 2.7.5 - Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
Статья расхода Сумма, руб.
Амортизация оборудования и транспортных средств, а также инструментов 122578,52
Эксплуатация оборудования (кроме расходов на текущий ремонт) 1137968,00
Текущий ремонт оборудования дорогостоящего инструмента и транспортных средств 28159,65
Внутризаводские перемещения грузов 11743,85
Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений 10900,00
Прочие расходы -
Всего РСЭО 1616595,47
Цеховые расходы включают в себя: Заработную плату основную и дополнительную: а) руководителей и специалистов 750720 руб.;
б) служащих 50688 руб.;
в) МОП 48153,6 руб.;
г) вспомогательных рабочих, не обслуживающих оборудование основная 1820 * (12,5 * 3 7,5 * 4) = 137100 руб.;
дополнительная 0,15 * 137100 = 20565 руб.;
д) учеников 29250 руб.
Итого 1036476 рублей.
Отчисления на социальные нужды по вышеуказанным статьям заработной платы: а) руководителей и специалистов 195187,2 руб.;
б) служащих 13178,88 руб.;
в) МОП 12519,9 руб.;
г) вспомогательных рабочих, не обслуживающих оборудование 40992,9 руб. д) учеников 7605 руб.
Итого 269483,88 рублей.
Амортизацию зданий, сооружений инвентаря: 315731,25 66258,11 = 381989,36 руб.
2. Годовой выпуск 42041 шт. 31284433,84 руб., в т.ч. чистой продукции 9742928,79 руб.;
3. Общее количество станков 48;
4. Общее количество транспортных средств 1;
5. Общее количество основных средств цеха 14624583,2 руб.;
6. Общая площадь цеха 1585,5 м2 в том числе: производственная 920 м2, вспомогательная 301 м2, административных и бытовых помещений 272,5 м2;
7. Стоимость оборотных средств 1565707,05 руб.;
8. Всего работающих 109 чел., в том числе рабочих 91, из них производственных рабочих 73;
9. Выпуск продукции на одного работающего 190734,9 руб.;
10. Выпуск продукции на единицу оборудования 89384,67 руб.;
11. Выпуск продукции на 1 м2 производственной площади 10590,14 руб.;
12. Удельная площадь на один станок общая 33,03 м2, производственная 20 м2;
13. Коэффициент загрузки оборудования 0,94;
14. Стоимость основных фондов на одного работающего 134170,49 руб.;
15. Выпуск продукции на 1 рубль основных фондов 2,1 руб.;
16. Норматив заработной платы на 1 руб. нормативной чистой продукции 0,32 руб.;
17. Прибыль 1578796,88 руб.;
18. Оптовая цена изделия 494,52 руб.;
19. Рентабельность производства 10,04%.
Список литературы
1. Воскресенский В.В., Паламарчук А.С. Справочник экономиста-машиностроителя. - М.: Машиностроение, 1977. - 225 с.
2. Расчеты экономической эффективности новой техники. Справочник./ Под общ. ред. К.М. Великанова - 2-е изд., перераб. и доп. - Л.: Машиностроение. Ленингр. Отд-ние, 1989. - 448 с.
3. А.А. Гусев, Е.Р. Ковальчук Технология машиностроения: Уч. для вузов / и др. - М.: Машиностроение, 1986. - 480 с.
4. А.Е. Зубарев, Е.М. Костричко Проект организации механического цеха: Методические указания к курсовому проекту (курсовой работе) по организации производства для студентов специальностей «Экономика и управление на предприятии» и «Менеджмент в промышленности» дневного, заочного, дневного ускоренного, заочного ускоренного и параллельного обучения. - Хабаровск: Изд-во Хабар. гос. техн. ун-та, 2001. - 32 с.
5. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: Учеб.-метод. пособие. - М.: Финансы и статистика, 2003. - 392 с. ил.
6. Савруков Н.Т., Закиров Ш.М. Организация производства: Конспект лекций. - СПБ: Издательство «Лань», 2002. (Учебники для вузов. Специальная литература).
7. Смирницкий Е.К. Экономические показатели промышленности: Справочник. 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Экономика, 1989. - 335 с.
8. Яковлев Р.А. Оплата труда на предприятии. Изд. 2-ое, перераб. и доп. - М.: Центр экономики и маркетинга, 2001. -344 с.: ил.