Определение роли и места термической и химико-термической обработки. Выбор станочных приспособлений, инструмента и средств измерения. Расчет приспособления на точность. Расчет режимов резания и норм времени. Проектирование фрезерного приспособления.
Аннотация к работе
Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от всемерного внедрения методов технико-экономического анализа и прогрессивных технологий. Вопросы технологии, и ее организации, разработанные в выпускной квалификационной работе, отвечают реальным целям, стоящим перед производством. При выполнении выпускной квалификационной работы была проведена самостоятельная работа по решению технических и экономических задач. В технологической части выпускной квалификационной работы выполнен детальный анализ и разработан технологический процесс механической обработки детали «Крышка». В ходе разработки технологического процесса, исходя из анализа объекта производства и типа производства, были выбраны: метод и способ получения заготовки, режущий и мерительный инструменты, назначено технологическое оборудование, а также приняты решения по содержанию и последовательности выполнения операций.В технологической части выпускной квалификационной работы разработан технологический процесс изготовления детали «Крышка». Основными исходными данными для разрабатываемого технологического процесса являются: - рабочий чертеж детали: 1) материал детали;Крышка входит в состав коробки двигательных агрегатов (КДА) и служит для: - установки на ней насоса - регулятора; Крышка устанавливается на корпус КДА по поверхности O78 и крепится к корпусу с помощью 12 шпилечных соединений через отверстия O9. Насос - регулятор устанавливается по поверхности O100Н7 и крепится к крышке хомутом за коническую поверхность углом 15°. Уплотнение стыка между насосом и крышкой осуществляется резиновым кольцом, установленным в проточку с размерами O108Н11 и 1,8Н11. Манжета устанавливается по поверхности O42Н8 и фиксируется в осевом положении стопорным кольцом, устанавливаемым в канавку O47,5.Изготовление любой детали начинается с заготовки, которая в процессе механической обработки доводится до размеров и качества готовой детали. При выборе заготовки для заданной детали назначают метод ее получения, определяют конфигурацию, размеры, допуски, припуски на обработку и формируют технические условия на изготовление. Главными факторами, влияющими на выбор метода получения заготовки, является конструкция детали, ее материал, размеры и масса заготовки, количество выпуска деталей в единицу времени, стоимость полуфабриката, расход материала и себестоимость превращения заготовки в готовую деталь и в итоге себестоимость заготовки. Для получения детали «Крышка» выбран метод получения заготовки - отливка, который указан в технических требованиях чертежа.Отливка проходит процесс закалки для увеличения прочности и твердости при температуре 900…1100 °С в течение 3…6 часов, охлаждение в масле. Затем производится отпуск с целью увеличения пластичности и снятия напряжений при температуре 120…400 °С в течение 2…4 часов, охлаждение на воздухе.Выбор методов обработки осуществляется исходя из требований чертежа детали, принятой заготовки и типа производства. При построении технологического процесса руководствуются следующими правилами, регламентированными в ГОСТ 14.301 - 83: - в первую очередь следует обрабатывать поверхность, которая будет служить технологической базой для последующих операций; обработку поверхностей с точным взаимным расположением следует по возможности включать в одну операцию и выполнять за одно закрепление заготовки; Например, обработку детали в патроне начинать с подрезки торца, который будет служить измерительной базой при отсчете размеров по длине, то же следует выполнять перед сверлением. На этих операциях обрабатываются поверхности, которые будут использоваться в качестве баз на последующих операциях.На данной операции выполняется черновая обработка детали. В операции сначала обрабатываются наружные поверхности резцом расточным, затем внутренние поверхности резцом расточным. На данной операции выполняется черновая обработка детали. На данной операции выполняется черновая обработка детали. В операции резцом проходным упорным изогнутым сначала протачивается наружная поверхность, подрезается торец, при этом выдерживается радиус.В работе для расчета длиновых размеров, а так же для размеров диаметральных была использована ЭВМ и программа "САРОР", которая заложена в системе «ГАСПОТ - Экспресс» [15]. Расчет технологических размеров и допусков основан на положении теории размерных цепей и базируется на анализе размерной взаимосвязи конструкторских, операционных размеров и припусков на обработку [15]. Суть расчета заключается в назначении допусков на операционные размеры и допусков технологических биений, которые обеспечивают получение конструкторских размеров в пределах заданных допусков, точность взаимного расположения поверхностей, а так же снятие оптимальных припусков. Система "САРОР" позволяет рассчитывать размеры длины, а также диаметральные размеры и технологические допуски радиальных биений [15]. Расчет операционных ра
План
Содержание
Введение
1. Технологическая часть
1.1 Исходные данные для разработки технологического процесса
1.2 Анализ объекта производства и оценка технологичности
1.3 Выбор способа получения заготовки
1.4 Определение роли и места термической и химикотермической обработки
1.5 Формирование этапов технологического процесса
1.6 Определение содержания и последовательности выполнения операций
1.7 Размерный анализ и оптимизация технологического процесса
1.8 Выбор технологического оборудования
1.9 Выбор станочных приспособлений
1.10 Выбор режущего инструмента
1.11 Выбор средств измерения
1.12 Выбор СОТС
1.13 Разработка операций технологического процесса
1.14 Расчет режимов резания и норм времени
1.14.1 Операция 10 - фрезерная с ЧПУ
1.14.2 Операция 50 - сверлильная с ЧПУ
2. Конструкторская часть
2.1 Проектирование фрезерного приспособления
2.1.1 Техническое задание на проектирование приспособления
2.1.2 Описание приспособления
2.1.3 Силовой расчет приспособления
2.1.4 Расчет приспособления на точность
2.1.5 Расчет элементов приспособления на прочность
2.2 Проектирование сверлильного приспособления
2.2.1 Техническое задание на проектирование приспособления
2.2.2 Описание приспособления
2.2.3 Силовой расчет приспособления
2.2.4 Расчет приспособления на точность
2.2.5 Расчет элементов приспособления на прочность
2.3 Проектирование резца расточного на операцию 05
2.4 Анализ точности мерительного прибора
3. Организационно-экономическая часть
3.1 Расчет производственной программы
3.2 Планирование основных производственных фондов
3.2.1 Расчет потребности в оборудовании для основного производства
3.2.2 Расчет потребности в оборудовании для вспомогательного производства
3.2.3 Расчет потребности в площадях
3.2.4 Баланс наличия и потребности оборудования и площадей
3.2.5 Расчет амортизационных отчислений
3.3 Планирование обеспечения трудовыми ресурсами
3.3.1 Расчет численности основных производственных рабочих
3.3.2 Расчет численности вспомогательных рабочих
3.3.3 Планирование численности специалистов и служащих
3.3.4 Расчет расценки на детали, входящие в УМК
3.3.5 Расчет фонда заработной платы
3.4 Планирование потребности в материально-технических ресурсах
3.4.1 Затраты на основные материалы
3.4.2 Затраты на вспомогательные материалы
3.4.3 Затраты на силовую энергию
3.4.4 Затраты на энергоносители
3.4.5 Затраты на освещение
3.4.6 Прочие затраты, связанные с обслуживанием производства
3.5 Расходы по управлению и обслуживанию производства
3.6 Планирование себестоимости продукции
3.7 Планирование финансовых результатов
3.8 Стратегия финансирования
3.9 Расчет экономической эффективности проектируемого технологического процесса
4. Безопасность и экологичность проекта
4.1 Идентификация и анализ опасных и вредных производственных факторов
4.1.1 Электромагнитные неионизирующие излучения
4.1.2 Освещение
4.1.3 Параметры микроклимата и качество воздушной среды
4.1.4 Вредное воздействие шума
4.1.5 Электробезопасность
4.1.6 Пожаробезопасность
4.2 Мероприятия по снижению вредного воздействия опасных и вредных производственных факторов
4.3 Расчет времени, затрачиваемого работником на обслуживание установки магнитопорошкового контроля
Заключение
Список литературы
Введение
Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от всемерного внедрения методов технико-экономического анализа и прогрессивных технологий.
Вопросы технологии, и ее организации, разработанные в выпускной квалификационной работе, отвечают реальным целям, стоящим перед производством. При выполнении выпускной квалификационной работы была проведена самостоятельная работа по решению технических и экономических задач.
В технологической части выпускной квалификационной работы выполнен детальный анализ и разработан технологический процесс механической обработки детали «Крышка». В ходе разработки технологического процесса, исходя из анализа объекта производства и типа производства, были выбраны: метод и способ получения заготовки, режущий и мерительный инструменты, назначено технологическое оборудование, а также приняты решения по содержанию и последовательности выполнения операций. Размерный анализ технологического процесса проведен на ПЭВМ с использованием системы «ГАСПОТ-Экспресс». В этой части выполнены расчеты режимов резания и норм времени на две разнородные операции, на остальные операции режимы резания назначены по справочной литературе.
В конструкторской части разработаны два специальных автоматизированных станочных приспособления для установки и закрепления детали при механической обработке. При проектировании каждого приспособления были выполнены: силовой расчет, расчет на точность, расчет элементов приспособления на прочность. В этой части также разработан специальный режущий инструмент и специальный мерительный инструмент на одну из операций.
Для реализации разработанного технологического процесса спроектирован механический цех. Он предназначен для выпуска нескольких изделий, каждое из которых обрабатывается на отдельном участке. Оборудование на участках располагается по ходу технологического процесса.
В экономической части произведен анализ выпускаемой продукции, рассчитаны потребное количество оборудования, численность работающих, материальные затраты. В ходе экономических расчетов определены технико-экономические показатели работы цеха, экономическая эффективность внедрения прогрессивной технологии и срок окупаемости капитальных затрат.
В разделе выпускной квалификационной работы по безопасности труда произведен анализ опасных и вредных факторов, возникающих в процессе магнитопорошкового контроля, и предложены мероприятия по устранению или уменьшению действия этих факторов. Назначены технические средства пожарной безопасности.
Выпускная квалификационная работа выполнена на основе достижений науки и техники, прогрессивных форм организации производства, при высоком уровне механизации и автоматизации технологических процессов.