Выбор и корректирование периодичности технического осмотра и пробега до капитального ремонта. Определение суточной программы по техническому обслуживанию и диагностике автомобилей. Разработка технологического процесса и операций восстановления детали.
Аннотация к работе
6.2 Определение припусков на обработкуМарка автомобиля Пробег с начала эксплуатации в долях от Количество автомобилей =60 - количество автомобилей, прошедших капитальный ремонт. III - категория условий эксплуатации.Марка, модель автомобиля Исходные нормативы Коэффициенты корректирования Скорректированные нормативыТрудоемкость ЕО: = 0,45*1,2*1,05 *0,933= 0,567 коэффициент учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп подвижного состава. коэффициент механизации снижающий трудоемкость ЕО, определяется по формуле: = = 0,993 Трудоемкость ТО-1 коэффициент механизации, снижающий трудоемкость.Коэффициент технической готовности где - среднесуточный пробег автомобилей, км; средневзвешенная величина пробега автомобиля до капитального ремонта, км: = 142500*(1-) = 137227 где - скорректированное значение пробега автомобиля до капитального ремонта, км;количество календарных дней в году, дн.; Количество УМР за год: - для грузовых автомобилей и автопоездов: =0,75*81906 = 61429 где - количество уборочно-моечных работ за год, обслуживаний. Количество ТО-2 за год: = = 2002 где - количество ТО-2 за год, обслуживаний. Количество ТО-1 за год: =-2002= 8008 где - количество ТО-1 за год, обслуживаний.где - число смен. Принимаем число смен - 1. Число смен для ЕО-годовая трудоемкость ЕО: = 0,567 *61429=34830 чел-ч. -годовая трудоемкость ТО-1: =4,662*8008 = 37334 чел-ч. годовая трудоемкость ТО-2: = 14,8176*2002 = 29667 чел-ч.Общее количество рабочих мест на объекте Ря = = = 8 Рш = = = 9 где - число явочных, технологически необходимых рабочих, или количество рабочих мест, чел.; Годовая трудоемкость работ и количество производственных рабочих на объекте проектирования Годовая производственная программа N2 Чел.-ч. Общая годовая трудоемкость работ в зоне ТО Чел.-ч.суммарная площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и организационной оснастки, м2; Наименование Тип или модель Количество Размеры в плане, мм Общая площадь 1.Моечная установка для мойки блоков цилиндров М-205 1 1600х1270 2,6 12.Стеллаж для хранения масляных и водяных насосов, а так же компрессоров - 1 930х500 0,465 8 Извлечь через цилиндры поршни в сборе с шатуном Зачистить нагар с верхнего пояса гильзы цилиндраРабочие смены 1 смена 2 смена Промежуточный складМатериал, из которого изготовлена деталь: сталь 25ХГМ; При механической обработке вала установочными базами в остновном служат центровые отверстия и реже наружные цилиндрические поверхности.По дефекту 1: - наплавка под слое флюса; наплавка в среде защитного газа;Шлифовальная: шлифовать шейку под шестерню 3-й передачи «как чисто» Центровые отверстия Наплавка: Наплавить шейку под шестерню Центровые отверстия Наплавка: наплавить шпоночный паз Центровые отверстия Шлифовальная: шлифовать шейки под шестерни под номинальный размер Торцовая поверхность Шлифовать: шлифовать шейки под подшипник «как чисто» Центровые отверстия005 Токарная: выправить центровые отверстия Токарно-винторезный станок 1К62 Самоцентрвочный патрон Сверло центровочное, колиброваное - 010 Шлифовальная: Шлифовать шейку под шестерню 3-й передачи «как чисто» Кругло шлифовальный станок 3Б151 Поводковый патрон с поводком и центрами Шлифовальный круг ПП 100х20х32 ЭК 36-60СМ1 Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 015 Шлифовальная: шлифовать шейки под подшипники «как чисто» Кругло шлифовальный станок 3Б151 Поводковый патрон с поводком, центрами Шлифовальный круг ПП 100х20х32 ЭК 36-60СМ1 Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 020 Наплавка: Наплавить на шейку 3-й передачи на наружную поверхность вибродуговой наплавкой Переоборудованный токарно-винторезный станок 1К62 выпрямитель ВСА-600/300 Наплавочная головка А-409 центра Проволока Нп-30ХГСА Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1Шлифовать шейки под подшипники «как чисто» Измерить шейки под подшипники штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1 калибр-скоба НЕ25Х Перед осталиванием деталь шлифуют "как чисто" для устранения следов износа и придания правильной геометрической формы. Для восстановления шеек под подшипники следует нанести слой металла (осталиванием) такой толщины, чтобы после обработки обеспечить размеры и шероховатость по рабочему чертежу, выполнить предварительную и окончательную обработки. Для восстановления шеек под шестерню следует нанести слой металла (наплавкой) такой толщины, чтобы после обработки обеспечить размеры и шероховатость по рабочему чертежу, выполнить предварительную и окончательную обработки.При выполнении данного курсового проекта, я, закрепил и углубил знания, полученные при изучении предмета, усвоил основы проектирования и расчеты технологических процессов по техническому обслуживанию и текущему ремонту подвижного состава в автотранспортных предприятиях. Определил: трудоемкость технического обслуживания и текущего ремонта, а также объекта проектирования; периодичность первого и второго технических обслуживаний и пробег автобусов до капитального ремонта; количество рабочих в АТП и на объекте проектирования.
План
Содержание
Введение
1. Расчетно-технологический раздел
1.1 Исходные данные
1.2 Таблица 1. Исходные и скорректированные нормативы ТО и ремонта
1.3 Выбор и корректирование периодичности ТО и пробега до капитального ремонта
1.4 Определение трудоемкости: ЕО, ТО-1,ТО-2,Д-1,Д-2,СО, ТР
Трудоемкость ЕО
1.5 Определение коэффициента технической готовности и использования автомобилей
1.6 Определение годового пробега автомобилей в АТП
1.7 Определение суточной программы по техническому обслуживанию и диагностике автомобилей
1.8 Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий подвижного состава АТП
1.9 Определение количества ремонтных рабочих на объекте проектирования
2. Подбор технологического оборудования и оснастки
2.1. Расчет производственной площади объекта проектирования
3. Технологическая карта по замене поршневых колец двигателя ЯМЗ 238
4. Совмещенный график работы автомобилей на линии в подразделений на АТП
5. Разработка технологического процесса восстановления детали
5.1 Характеристика детали и условий ее работы
5.2 Возможные способы устранения дефектов
5.3 Схема технологического процесса
5.4 План технологической операции
6. Разработка операции по восстановлению деталей
Список литературы
деталь технический ремонт автомобиль
Введение
В удовлетворении постоянно растущих потребностей народного хозяйства нашей страны в перевозках пассажиров и грузов автомобильный транспорт занимает ведущее место.
Решение задач по дальнейшему развитию автомобильного транспорта обеспечивается постоянным увеличением производства автомобилей. Одним из резервов увеличением автомобильного парка страны является ремонт автомобилей, поэтому его развитию и совершенствованию в нашей стране уделяется большое внимание.
В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняются при техническом обслуживании и ремонте.
При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии и условиях автотранспортных предприятий, становится больше прибыли, которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным и они направляются в капитальный ремонт на авторемонтные предприятии.
Задача капитального ремонта состоит в том, чтобы с наименьшими затратами восстановить утраченную автомобилями работоспособность.
Существенное значение для решения проблемы управления техническим состоянием автомобиля имеет планово-предупредительная система ТО и ремонта подвижного состава, регламентирующая режимы и другие нормативы по его содержанию в технически исправном состоянии.
Важным элементом решения проблемы управления техническим состоянием автомобилей и другого специализированного оборудования является совершенствование технологических процессов и организации производства ТО и ремонта автомобилей и оборудования, включающее рационализацию структуры инженерно-технической службы, методов принятия инженерных решений, технологических приемов, оборудования постов и рабочих мест и научную организацию труда (НОТ).
Современное авторемонтное производство располагает в настоящее время механизированными поточными линиями разборки-сборки, совершенными способами ремонта деталей, высокопроизводительным оборудованием, прогрессивными технологическими процессами. Основным источником повышения производительности труда при капитальном ремонте автомобилей и агрегатов является механизация и автоматизация производственных процессов на основе концентрации производства. При этом особенно механизация разборочных, моечных, дефектовочных и сборочных работ имеет первостепенное значение, т.к. при этом также значительно повышается культура производства и как следствие качество ремонта. Важное значение также имеет механизация трудоемких процессов внутрицехового и межоперационного транспортирование автомобилей, агрегатов и деталей, т.к. они оказывают непосредственное влияние на снижение себестоимости и значительно облегчают труд рабочих.
Повышение качества ремонта имеет важное значение, т.к. при этом увеличивается эффективность работы оборудования и в целом всего автомобильного транспорта: возрастает количество технически исправных автомобилей, снижаются расходы на эксплуатационные ремонты и др.
Все эти направления определяют пути и методы наиболее эффективного управления техническим состоянием автомобильного парка с целью обеспечения регулярности и безопасности перевозок при наиболее полной реализации технических возможностей конструкции и обеспечении заданных уровней эксплуатационной надежности автомобиля, оптимизации материальных и трудовых затрат, сведении к минимуму отрицательного влияния технического состояния подвижного состава на персонал и окружающую среду.