Проектирование технологического процесса восстановления детали. Расчет режимов резания. Приспособление для фиксирования изделия во время фрезерных и токарных работ. Техника безопасности во время проведения сварочных работ. Выполнение операции железнения.
Аннотация к работе
1. Обоснование темы дипломного проекта 1.1 Назначение и конструкция детали 1.2 Анализ технологичности конструкции детали 1.3 Снятие и разборка переднего моста 1.4 Анализ дефектов 2. Анализ способов восстановления детали 2.1 Способ ремонтных размеров 2.2 Способ дополнительной ремонтной детали (ДРД) 2.3 Способ наплавки 2.4 Гальванический способ нанесения покрытия 3. Проектирование технологического процесса восстановления детали 3.1 Обоснование маршрута восстановления 3.2 Разработка плана операций и содержание технологического процесса восстановления детали 3.3 Разработка ТП, выбор оборудования, приспособлений и инструмента 4. Расчет режимов резания 4.1 Расчет операции шлифования (010) 4.2 Расчет операции железнение (015) 4.3 Расчет операции шлифования (020) 4.4 Расчет операции запрессовка (025) 4.5 Расчет операции точение (030) 4.6 Расчет операции наплавка (050) 4.7 Расчет токарной операции (055) 4.8 Расчет операции фрезерования (065) 5. Разработка приспособлений 5.1 Стенд для сборки цапфы поворотной 5.2 Подвеска для железнения цапфы поворотной 5.3 Расчет приспособления для запрессовки втулки и опорного кольца подшипников скольжения валов шарнира равных угловых скоростей 5.4 Приспособление для фиксирования изделия во время фрезерных и токарных работ 6. Расчет механического участка 6.1 Обоснование производственной программы ремонта 6.2 Определение типа производства и расчет трудоемкости по видам работ 6.3 Расчет количества основного оборудования 6.4 Определение количества рабочих 6.5 Расчет площади участка 7. Охрана труда и окружающей среды 7.1 Техника безопасности 7.1.1 Техника безопасности во время механической обработки деталей на металлорежущих станках 7.1.2 Техника безопасности во время проведения гальванических работ 7.1.3 Техника безопасности во время проведения сварочных работ 7.2 Требования электробезопасности 7.3 Производственная санитария 7.4 Пожарная безопасность 7.5 Охрана окружающей среды 7.6 Расчет уровня шума 7.7 Расчет вентиляции при выполнении операции железнения 8. Указанные трудности успешно преодолеваются в условиях серийного и крупносерийного производства, где созданы специализированные автоматические линии, гибкие производственные системы по производству деталей автомобильной и другой техники. Для обеспечения подготовки высококвалифицированных кадров в области машиностроения в ХНАДУ при выполнении дипломного проекта поднимаются вопросы, которые не только рассматривают производство на данном этапе развития машиностроения, но и затрагивают альтернативные возможности производства в Украине. Все больше оборудование, работающее в ручном режиме (необходимо постоянное участие человека в производстве деталей), заменяется станками с ЧПУ. Целью дипломного проектирования является усовершенствование технологии ремонта цапфы при капитальном ремонте переднего моста машины специальной 8134, приобретение практических навыков в разработке технологии производства и ремонта машин. Из-за необходимости управлять колесом, т.е. колесо должно имеет возможность поворачивать, цапфа была разделена на две отдельных детали: шаровая опора и цапфа. Машина специальная 8134 оборудована системой подкачки шин, поэтому внутри цапфы сделано отверстие по которому происходит подкачка шин. Она имеет следующие характерные поверхности: 1 - резьбовая часть; 2.-. Для обеспечения всех выше перечисленных свойств, резьбу выполняют метрической, с мелким шагом равным не более 2 мм, что достаточно для обеспечения выше перечисленных требований. 2) - представляет собой самую ответственную часть ступицы, т.к. именно эти места обеспечиваю необходимый натяг при установке подшипников. При нескольких демонтажах (спрессовках) подшипников поверхности уменьшаются в диаметре, а значит, может возникать проскальзывание обоймы подшипника по цапфе. 5) - служит для уплотнения шаровой опоры и цапфы во избежание утечек воздуха. Надо отметить, что главными диаметральными размерами будут: диаметр резьбовой части, и диаметр средней части цилиндра, который изготавливается по 8 квалитету точности и диаметром, равным d = 125 мм. Используя при этом сталь 35ХГСА. Можно было бы уменьшить параметры диаметров ступеней вала с целью улучшения коэффициента использования металла. Ослабить затяжку гаек крепления колес демонтируемого моста, снять защитные кожухи и отсоединить шланги подвода воздуха от колесных кранов. Вторая технология разработана Саратовским политехническим институтом. Нанесение “сырого” слоя в виде полувтулки переменного сечения, по разрезу изготовленных в специальных пресс-формах; исключает необходимость последующей обработки Давление, с которым полувтулки прижимаются к поверхности изделия, составляет 420-450 МПа. Определение основного времени, мин (4.8) где L - расчетная длина обработки, мм; L = 80 мм Нормирование технологического процесса, мин (4.9) где - основное (технологическое) время, мин.; - вспомогательное время, мин.; = 0,04( ) - время организационного обслуживания, мин.; = 0,06 ( ) - время, которое затрачивается работником на дополнитель