Особенности производства на металлургическом комбинате - Отчет по практике

ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» входит в число крупнейших мировых производителей стали и занимает лидирующие позиции среди предприятий черной металлургии России. Активы компании в России представляют собой крупный металлургический комплекс с полным производственным циклом, начиная с подготовки железорудного сырья и заканчивая глубокой переработкой черных металлов. ММК производит широкий сортамент металлопродукции с преобладающей долей продукции с высокой добавленной стоимостью. На комбинате существуют следующие виды производства: · горно-обогатительное и известково-доломитовое производство; Производство на ММК начинается с рудообогатительной фабрики (переработка руды) и аглофабрики (получение агломерата путем мелкого окускования рудного материала, который необходим для выплавки чугуна).В кислородно-конвертерном цехе, который был введен в эксплуатацию в 1990 г. при директоре комбината И.Х.Рамазане, плавят сталь. Чтобы полученную сталь довести до нужного качества, она проходит агрегаты внепечной обработки (агрегат вакуумирования стали и агрегат доводки стали), где сталь интенсивно продувается аргоном, для того, чтобы удалить вредные примеси, т.е. газовые пузыри и неметаллические включения.Шихтовку, т.е. определение расхода на плавку чугуна и лома, шлакообразующих, ферросплавов и других материалов, в современных цехах проводят с помощью ЭВМ на основании вводимых в нее данных о составе чугуна и других шихтовых материалов, температуре чугуна, параметрах выплавляемой стали и некоторых других. Лом загружают в конвертер совками объемом 20-110м3; их заполняют ломом в шихтовом отделении цеха и доставляют к конвертерам рельсовыми тележками. Загрузку ведут через отверстие горловины конвертера, опрокидывая совок с помощью полупортальной машины, либо мостового крана, либо напольной (перемещающейся по рабочей площадке цеха) машины. Из расположенных над конвертером расходных бункеров, где хранится запас материалов, их с помощью электро-вибрационных питателей и весовых дозаторов выдают в промежуточный бункер, а из него материалы по наклонной трубе ссыпаются в конвертер через горловину. После заливки чугуна конвертер поворачивают в вертикальное рабочее положение, вводят сверху фурму и включают подачу кислорода, начиная продувку.В старых цехах, не имеющих установок внепечной обработки, в ковш при выпуске вводят все раскислители, обычно начиная с более слабых (обладающих меньшим химическим сродством к кислороду), а затем вводят более сильные, что уменьшает их угар. Последовательность ввода в ковш широко применяемых сплавов - раскислителей следующая: вначале вводят ферромарганец или силикомарганец, затем ферросилиций и в последнюю очередь алюминий. Попадающий в ковш в конце выпуска металла конвертерный шлак на многих заводах загущают присадками извести или доломита, чтобы уменьшить окисление вводимых в ковш добавок оксидами железа шлака и восстановление из шлака фосфора. В современных конвертерных цехах, оборудованных установками доводки жидкой стали в ковше, при выпуске металла в ковш вводят лишь часть раскислителей - преимущественно слабоокисляющиеся, т.е. имеющие не очень высокое сродство к кислороду(ферромарганец, силикомарганец и реже ферросилиций). Затем ковш транспортируют на установку доводки стали, где в процессе перемешивающей продувки аргоном в металл вводят ферросилиций, алюминий и при необходимости другие сильные раскислители; по результатам анализа отбираемых при внепечной обработке проб проводят корректировку содержания кремния и марганца в металле, что обеспечивает гарантированное получение заданного состава стали.В цехах, где нет установок внепечной обработки стали, все легирующие вводят в ковш во время выпуска металла. При этом ферросплавы с элементами, обладающими высоким химическим сродством к кислороду (Ti, Zr, Са, Се и т.д.), а также с ванадием и ниобием вводят в ковш после дачи всех раскислителей. Часто применяемый для легирования хром вводят иногда в виде феррохрома, но лучше использовать экзотермический феррохром, растворение которого в жидком металле идет без затраты тепла, или силикохром, более легкоплавкий, чем феррохром, и требующий меньших затрат тепла на растворение. В цехах с установками внепечной обработки (доводки стали в ковше, вакуумирования)легирующие вводят так же, как и раскислители, в последовательности, определяемой их химическим сродством к кислороду. В ковш при выпуске вводят ферросплавы, содержащие элементы со сравнительно невысоким сродством к кислороду (Cr, Mn и реже V, Nb, Si).Способ заключается в том, что при выпуске стали из конвертера в ковш заливают легирующие добавки, предварительно расплавленные в индукционной или дуговой электропечи.Ферросплавы в виде брикетов вводят в ковш перед выпуском в него стали. В состав брикетов, помимо измельченных легирующих (феррохрома, ферромарганца), входят окислитель, например, натриевая селитра, восстановитель (алюминиевый порошок) и связующие (каменноугольный пек). При растворении брикетов в стали алюминий окисляется за счет ки

Оглавление

Введение

1. Кислородно-конвертерный цех

1.1 Технология плавки

1.2 Раскисление и легирование

1.2.1 Легирование твердыми ферросплавами

1.2.2 Легирование жидкими ферросплавами

1.2.3 Легирование экзотермическими ферросплавами

2. Листопрокатный цех №10

2.1 История создания ЛПЦ №10

2.2 Технологический процесс

3. Листопрокатный цех №9

3.1 Реализация проекта стана 5000

3.2 Технические характеристики стана 5000

3.3 Технология производства

4. Листопрокатный цех №5

4.1 История цеха

4.2 Технологический процесс ЛПЦ №5

4.2.1 Стан 2500 холодной прокатки

4.2.2 Дрессировка холоднокатаных полос на станах 2500 и 1700

5. Цех покрытий

5.1 Технология производства оцинкованной полосы

5.2 Технология очистки полосы

6. Центральная лаборатория контроля (ЦЛК)

7. ЗАО «Магнитогорский Завод Прокатных Валков»

7.1 Производственная характеристика ЗАО «МЗПВ»

7.2 Технология ковки и механообработки

7.3 Технология литейного производства

7.4 Производство металлоконструкций

8. Музей Магнитогорского Металлургического Комбината

8.1 История образования ММК

8.2 Вклад магнитогорцев для достижения Победы

8.3 Деятельность комбината в послевоенные годы

Библиографический список

легирование механообработка металлургический руда

ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» входит в число крупнейших мировых производителей стали и занимает лидирующие позиции среди предприятий черной металлургии России.

Активы компании в России представляют собой крупный металлургический комплекс с полным производственным циклом, начиная с подготовки железорудного сырья и заканчивая глубокой переработкой черных металлов.

ММК производит широкий сортамент металлопродукции с преобладающей долей продукции с высокой добавленной стоимостью.

На ОАО «ММК» работают более 60 000 человек. На комбинате существуют следующие виды производства: · горно-обогатительное и известково-доломитовое производство;

· коксохимическое производство;

· огнеупорное производство;

· доменное производство;

· электросталеплавильное производство;

· прокатное производство.

Производство на ММК начинается с рудообогатительной фабрики (переработка руды) и аглофабрики (получение агломерата путем мелкого окускования рудного материала, который необходим для выплавки чугуна). Далее идет коксохимическое производство, т.е. получение кокса, который необходим для получения чугуна. Кокс получают из коксующихся углей в специальных коксовых печах при температуре 12000C. В батареи насчитывается около 74 печей. Уголь загружается в печи углезагрузочной машиной и при такой температуре спекается в кокс. После этого коксовыталкиватели выталкивают кокс в тушильный вагон, который везет его в тушильную башню, где он будет охлаждаться посредством орошения водой. Далее кокс идет на выплавку чугуна в доменную печь. После выплавки чугун поступает в кислородно-конвертерный цех и электросталеплавильные печи. В кислородно-конвертерном цехе, который был введен в эксплуатацию в 1990 г. при директоре комбината И.Х. Рамазане, плавят сталь. В конвертер заливают чугун и савками сигарообразной формы загружается металлолом, затем интенсивно продувается кислородом. Процесс длится 35-40 минут. Чтобы полученную сталь довести до нужного качества, она проходит агрегаты внепечной обработки (агрегат вакуумирования стали и агрегат доводки стали), где сталь интенсивно продувается аргоном, для того, чтобы удалить вредные примеси, т.е. газовые пузыри и неметаллические включения. Процесс длится около 6 минут. Далее стальной ручей идет на машину непрерывного литья заготовок, где специальными ножницами они режутся на слитки, которые называются слябами. Далее эти слябы прокатываются на станах, которые состоят из нагревательных печей, где слябы нагреваются при температуре от 8500C на входе и 11500C на выходе (нагретый сляб имеет большую мягкость, пластичность и ковкость), черновых и чистовых клетей. Нагретый сляб прокатывается между валками до определенной толщины. После этого прокатанный лист подается на моталки, где сматывается в рулоны. Грузоперевозки по ММК осуществляются тепловозами и электровозами по железным дорогам, протяженностью 652 км. Готовая продукция представлена горячекатаным и холоднокатаным листом, сортовой продукцией (арматура, швеллер, балки), а в 2004 г. комбинат стал производить полимерную продукцию, т.е. стальную полосу, покрытую тонким слоем цинка, а потом тонким слоем полимера (покрытие служит для того, чтобы увеличить срок службы).