История зарождения литейного производства, совершенствование технологического процесса. Классификация типов формовки и штамповки изделий из металла. Основные свойства сплавов, их влияние на качество отливок. Характеристика литейных сплавов (чугун, сталь).
Аннотация к работе
В XVIII в. на первое место по массовости и универсальности выходит новый литейный материал - чугун и чугунное литье послужившие основой развития машинной индустрии в первой половине XIX в, К началу XX в. литейное производство цветных металлов и сплавов заключалось в получении фасонных отливок из оловянных бронз и латуней и слитков из меди, бронзы и латуней. Фасонные отливки изготовляли только литьем в песчаные формы (тогда говорили и писали «земляные формы», «литье в землю»). В 1940-1950 гг. произошел массовый переход от литья в песчаные формы к литью в металлические формы - кокили (алюминиевые сплавы, магниевые и медные) к литью под давлением (цинковые, алюминиевые, магниевые сплавы, латуни). Эти изменения были обусловлены как резким отличием свойств новых литейных сплавов от свойств традиционного серого чугуна и оловянной бронзы (образование прочных оксидных плен, большая объемная усадка, меняющийся от сплава к сплаву интервал кристаллизации), так и возросшим уровнем требований к отливкам по прочности, плотности и однородности. Основной задачей литейного производства является изготовление литейных сплавов отливок, имеющих разнообразную конфигурацию с максимальным приближением их формы и размеров к форме и размерам детали (при литье невозможно получить отливку, форма и размеры которой соответствует форме и размерам детали).В заключении хотелось бы сказать, что основной задачей литейного производства является получение отливок, по форме и размерам максимально приближающимся к готовой детали, однородной микро-и макроструктуры, заданных химсостава и механических свойств с минимальными остаточными напряжениями.
Введение
Литейное производство - одно из древнейших ремесел, освоенных человечеством. Первым литейным материалом была бронза. В древности бронзы представляли собой сложные сплавы на основе меди с добавками олова (5-7 %), цинка (3-5 %), сурьмы и свинца(1-3%) с примесями мышьяка, серы, серебра (десятые доли процента).
Зарождение выплавки бронзы и получения из нее литых изделий (оружия, украшения, посуды и др.) в разных регионах относится к ,3-7 тысячелетию до и, э. По-видимому, почти одновременно была освоена плавка самородных серебра, золота и их сплавов. На территории, где жили восточные славяне, развитое литейное ремесло появилось в первых веках н.э.
Основными способами получения отливок из бронзы и сплавов серебра и золота были литье в каменные формы и литье по воску. Каменные формы делали из мягких пород известняка, в которых вырезали рабочую полость. При литье по воску сначала изготовляли восковые модели как точные копии будущих изделий. Эти модели погружали в жидкий глиняный раствор, который затем высушивали и обжигали. Воск выгорал, в образовавшуюся полость заливали расплав. Бронзы и позже латуни на протяжении многих веков были главным материалом для изготовления художественных отливок, памятников и скульптур.
В XVIII в. на первое место по массовости и универсальности выходит новый литейный материал - чугун и чугунное литье послужившие основой развития машинной индустрии в первой половине XIX в, К началу XX в. литейное производство цветных металлов и сплавов заключалось в получении фасонных отливок из оловянных бронз и латуней и слитков из меди, бронзы и латуней. Фасонные отливки изготовляли только литьем в песчаные формы (тогда говорили и писали «земляные формы», «литье в землю»). Слитки получали массой не более 200 кг литьем в чугунные изложницы.
Следующий этап развития литейного производства цветных металлов и сплавов начался примерно с 1910-1920 гг., когда были разработаны новые сплавы, прежде всего на основе алюминия и несколько позже на основе магния.
В 1940-1950 гг. произошел массовый переход от литья в песчаные формы к литью в металлические формы - кокили (алюминиевые сплавы, магниевые и медные) к литью под давлением (цинковые, алюминиевые, магниевые сплавы, латуни). В эти же годы в связи с производством литых турбинных лопаток из жаропрочных никелевых сплавов возродился на новой основе древний способ литья по воску, названный точным литьем и называемый теперь литьем по выплавляемым моделям. Этот способ обеспечил получение отливок с очень небольшими припусками на механическую обработку вследствие очень точных размеров и высокой чистоты поверхности, что было необходимо в связи с крайне трудной обрабатываемостью всех жаропрочных сплавов на никелевой и кобальтовой основах.
В заготовительном литье (получение слитков для последующего деформирования с целью изготовления полуфабрикатов) в 1920-1930 гг. вместо чугунных начали широко использовать водоохлаждаемые изложницы, В 1940-1950 гг. происходит внедрение полунепрерывного и непрерывного литья слитков из алюминиевых, магниевых, медных и никелевых сплавов.
В 1930-1940 гг. произошли коренные изменения в принципах построения технологии заливки литейных форм и затвердевания отливок. Эти изменения были обусловлены как резким отличием свойств новых литейных сплавов от свойств традиционного серого чугуна и оловянной бронзы (образование прочных оксидных плен, большая объемная усадка, меняющийся от сплава к сплаву интервал кристаллизации), так и возросшим уровнем требований к отливкам по прочности, плотности и однородности. Были разработаны конструкции новых расширяющихся литниковых систем в отличие от старых сужающихся , их применяют в настоящее время для получения ответственных отливок из всех сплавов. Другим важным достижением в технологии получения качественных отливок развитым и реализованным в период освоения фасонного литья из новых сплавов цветных металлов, является принцип направленного затвердевания отливок.
Для получения отливок высокого качества из новых сплавов оказалось необходимым осуществить направленное затвердевание от тонких частей, которые, естественно, затвердевают первыми, к более массивным и далее к прибылям. При этом убыль объема при кристаллизации каждого ранее затвердевающего участка восполняется расплавом из участка, еще не начавшего затвердевать, и, наконец, из прибылей, которые затвердевают последними.
Разработка научных основ плавки сплавов цветных металлов, их кристаллизации, освоение технологии получения фасонных отливок и слитков является заслугой большой группы ученых, многие из которых были тесно связаны с высшей школой.
В Советском Союзе впервые в мире разработан и освоен процесс непрерывного литья слитков из алюминиевых сплавов в электромагнитный кристаллизатор. Этот способ существенно повышает качество слитков и позволяет снизить количество отходов в виде стружки при их обточке. Основная задача, стоящая перед литейным производством в нашей стране, заключается в существенном общем повышении качества отливок, которое должно найти выражение в уменьшении толщины стенок, снижении припусков на механическую обработку и на литниково-питающие системы при сохранении должных эксплуатационных свойств изделий. Конечным итогом этой работ должно быть обеспечение возросших потребностей машиностроения необходимым количеством литых заготовок без существенного роста общего выпуска отливок по массе.
Проблема повышения качества отливок тесно связана с проблемой экономного расходования металла. Применительно к цветным металлам обе эти проблемы приобретают особую остроту. В связи с истощением богатых месторождений цветных металлов стоимость их производства непрерывно и существенно возрастает. Сейчас цветные металлы в пять-десять и более раз дороже чугуна и углеродистой стали. Поэтому экономное расходование цветных металлов, сокращение потерь, разумное использование отходов является непременным условием развития литейного производства.
В промышленности постоянно увеличивается доля сплавов цветных металлов, получаемых путем переработки отходов - обрези, стружки, различного лома и шлаков. Эти сплавы содержат повышенное количество разнообразных примесей, способных снизить их технологические свойства и эксплуатационные характеристики изделий. Поэтому в настоящее время ведутся широких исследования для выработки способов рафинирования подобных расплавов и отработки технологии получения качественных литых заготовок.
1. Сущность процессов литья металлов и задача литейного производства
Литьем (или литейным производством) называют метод производства, при котором изготовляют фасонные заготовки деталей путем заливки расплавленного металла в заранее приготовленную литейную форму, полость которой имеет конфигурацию заготовки детали. После затвердевания и охлаждения металла в форме получают отливку-заготовку детали.
Основной задачей литейного производства является изготовление литейных сплавов отливок, имеющих разнообразную конфигурацию с максимальным приближением их формы и размеров к форме и размерам детали (при литье невозможно получить отливку, форма и размеры которой соответствует форме и размерам детали).
Инструментом литейного производства является литейная форма - приспособление образующее рабочую полость, при заливке которой расплавленным металлом и после охлаждения получают отливку.
По степени использования формы делят на : · разовые;
· полупостоянные;
· постоянные;
Разовые формы служат для изготовления только одной отливки и изготовляют их из кварцевого песка, зерна которого соединены каким-либо связующим веществом.
Полупостоянные формы - это формы в которых получают несколько отливок(до 10-20), такие формы изготовляют из керамики.
Постоянные формы - формы, в которых получают от нескольких десятков до нескольких сотен тысяч отливок. Такие формы изготовляют обычно из чугуна или стали.
Различные по форме, размерам и точности отливки из различных сплавов невозможно наиболее экономично получить одним и тем же способом. Экономически целесообразно изготовлять отливку с определенными качественными свойствами каким-либо одним или двумя способами.
2. Способы литья
Литье металла в песчано-глинистые формы.
Самый древний способ литья - литье в песчано-глинистые формы, или литье в землю. Однако этот способ, хотя его и считают простым, требует большой предварительной работы.
Сначала в модельном цехе из дерева или металла делают модель будущей отливки. Она должна быть несколько большего размера, чем отливка, с учетом усадки металла при охлаждении. Модель (как и будущая форма) разъемная и состоит из двух половинок. В землеприготовительном отделении литейного цеха из земли и различных добавок готовят формовочную смесь. Если у отливки должно быть внутреннее отверстие или полость, то необходимо приготовить еще одну смесь - для стержней. Назначение стержней - заполнить те места в форме, которые в детали соответствуют отверстиям или полостям.
Формовочные и стержневые смеси готовят из специальных песков и глин и связующих материалов - растительных и минеральных масел, искусственной смолы, канифоли и т.д. Готовые смеси поступают к формовщикам, задача которых - изготовить литейные формы. Для этого на металлическую модельную плиту ставят одну половину модели разъемом вниз, а затем металлический ящик без дна - опоку так, чтобы половина модели оказалась внутри него. Опоку плотно набивают формовочной землей и переворачивают. Теперь половинка модели лежит в опоке разъемом вверх. На эту опоку формовщик ставит еще одну и скрепляет их штырями. Затем в верхнюю опоку устанавливают два деревянных конуса (на их месте в готовой форме останутся два отверстия для заливки металла и для выхода воздуха и газов) и плотно заполняют ее формовочной смесью. Теперь осталось вынуть из земли деревянную модель. Для этого опоки разъединяют и из каждой вынимают половинки модели. В земле остаются четкие отпечатки двух половин детали. Их, а также заранее приготовленный стержень покрывают особой краской, чтобы жидкий металл не «пригорел» - не прилип к стенкам формы. В форму вставляют стержень и прорезают в земле канавку, соединяющую отверстие для заливки металла с полостью формы, - литниковый ход. На конец, верхнюю опоку снова кладут на нижнюю, соединяют их, и форма готова. Когда она немного подсохнет, в нее можно заливать металл.
Чугун для литья приготовляют в специальных печах - вагранках. Если отливки стальные, то сталь для них плавят в конвертерах, мартеновских и электрических печах. Для расплавления цветных металлов существуют свои плавильные печи.
Жидкий металл заливают в форму из ковша, который движется вдоль ряда опок, а иногда опоки на конвейере движутся мимо ковша. Когда металл застывает, отливку вынимают из формы. С помощью наждачных станков, пескоструйных или дробеструйных аппаратов отливку очищают от приставшей формовочной земли.
Преимущества: при наличии необходимого оборудования малые и сроки и затраты на ТПП
Недостатки: Высокая трудоемкость подготовительных процессов, требуют много тяжелого ручного вредного труда, неэкологичны, потребляют много энергии, изготовляемые детали не точные и среднего качества
Литье в кокиль.
Вместе с тем давно уже появились и успешно используются другие, более совершенные способы литья. Один из них литье в кокиль - металлическую форму состоящую из двух половин, в одну из них перед заливкой металла вставляют стержни. Затем обе половины кокиля скрепляют между собой и заливают жидкий металл. Здесь он очень быстро затвердевает, и уже через несколько минут можно вынимать деталь и заливать новую порцию металла. С помощью одного кокиля получают сотни и тысячи одинаковых отливок.
Однако таким способом можно получать отливки только из металлов или сплавов, обладающих хорошей жидкотекучестью.
Преимущества: многократное использование литейной формы, точность изготовляемых деталей, хорошие условия для охлаждения.
А для стали, например, у которой жидкотекучесть меньше, применяют литье под давлением. Жидкий металл под давлением сжатого воздуха или поршня хорошо заполняет любую сложную форму. Однако обыкновенный кокиль не выдерживает большого давления и разрушается. В связи с этим формы для этого способа литья - пресс-формы - делают из прочной стали. Машины для литья под давлением выпускают по нескольку тысяч отливок за смену.
Преимущества: высокая производительность, массовое производство, высокое качество и точность геометрических форм отливок
Недостатки: дороговизна оборудования и пресс-форм
Литье по выплавляемым моделям.
Издавна известен способ литья по выплавляемым моделям, сделанным не из дерева или металла, а из легкоплавкого воскообразного (парафин, стеарин) вещества. Такую модель покрывают огнеупорной оболочкой и заформовывают в опоку. Горячий металл расплавляет воск и заполняет оболочку, в точности повторяя форму модели. При этом способе модель не надо извлекать из формы, что позволяет получать очень точные отливки. Кроме того, этот процесс легко автоматизировать.
Преимущества: получение деталей практически из любых сплавов сложные по форме и точными по размерам отливки
Недостатки: сложность процесса
Литье в оболочковые формы.
Иногда, когда отливка требует большой точности, ее получают литьем в оболочковые формы. Их делают из смеси мелкого кварцевого песка с особой порошкообразной смолой. Этой смесью засыпают половинки металлических моделей, установленных на нагретой до 200-250°С металлической плите. Под действием тепла смола расплавляется, обволакивает и скрепляет зерна песка. На модели образуется песчано-смоляная корка. Затем модели вынимают, а плиту с оболочками ставят в печь, где они окончательно затвердевают. Наконец 2 полуформы оболочки соединяют между собой и заливают в полость металл.
Преимущества: высокая точность изготовляемых деталей, чистота поверхности , детали требуют минимальной последующей обработки
Центробежное литье.
Так же широко распространено центробежное литье, с помощью которого делают отливки, имеющие форму тел вращения, - трубы, шестерни, зубчатые ободы и т. п. Металл заливают во вращающуюся металлическую форму, при вращении он прижимается к стенкам формы, и это позволяет получать отливки высокой точности.
Преимущества: большая плотность отливок, высокая прочность, малые припуски на механическую обработку
Недостатки: дороговизна машин для центробежного литья, ограниченность выпускаемой номенклатуры деталей, трудность получения габаритных деталей
Электрошлаковое литье.
Один из современных способов - электрошлаковое литье. В этом случае сначала получают жидкий металл методом электрошлакового переплава. Бездуговой переплав металлических электродов осуществляется за счет теплоты, выделяющейся при прохождении электрического тока через расплав электропроводящего шлака. Затем жидкий металл (не соприкасаясь с воздухом) поступает в водоохлаждающий медный кристаллизатор, являющийся литейной формой. Электрошлаковое литье применяется в основном для изготовления сравнительно несложных отливок, например коленчатых валов.
Штамповка жидкого металла
Штамповка жидкого металла состоит в том, что расплав заливается в специальную полость, выполненную в матрице. Затем пуансон опускается, и под его давлением жидкий металл поднимается и заполняет полость, образующуюся между матрицей и пуансоном.Эта полость имеет конфигурацию будущей отливки; матрица выполняет наружную ее поверхность, пуансон - внутреннюю. Когда металл затвердевает, форму раскрывают и отливку удаляют из матрицы.
Такой способ отличается большой производительностью, дает возможность получать плотные, довольно тонкостенные отливки. Для его осуществления не требуется столь мощного оборудования, как при штамповке твердого металла. Правда, этот способ ограничивается определенной конфигурацией изделий - они не могут быть сложными.
Преимущества: не требует мощного оборудования, большая производительность
Недостатки: изготовляемые детали не могут быть сложными
Литье по газифицированным моделям
При применении этого способа модели и элементы литниковых систем в собранном виде при воздействии на них жидкого металла газифицируются и выделяются из формы, а их место занимает металл. Литейная форма при этом изготавливается способом разовой формовки, что дает возможность получать отливки без формовочных уклонов и не делать разъемов формы. Так достигается боле высокая точность детали. Для газифицируемых моделей используют различные марки пенополистирола.
Масса отливок колеблется от нескольких граммов до нескольких десятков килограммов.
Конфигурация отливок может быть любой, она определяется возможностью изготовления технологической оснастки - формы, литейными свойствами сплавов, способом литья. Выбор способа литья в зависимости от конфигурации отливки основывается чаще всего на экономических соображениях, реже из условия высокой производительности и др.
3. Основные свойства литейных сплавов и влияние их на качество отливок
К основным свойствам литейных сплавов относят следующие: 1. Жидкотекучесть - это способность сплава в жидком состоянии заполнять литейную форму и воспроизводить ее очертания в отливке.
Жидкотекучесть определяют по стандартной пробе в виде канала определенной длины и диаметра с литниковой чашей .
Жидкотекучесть определяют по длине пути, пройденному жидким металлом до затвердевания. Чем длиннее пруток, тем больше жидкотекучесть. Высокую жидкотекучесть (>700 мм) имеют силумины, серый чугун, кремнистая латунь; среднюю жидкотекучесть (350-340 мм) имеют углеродистые стали, белый чугун, алюминиево-медные и алюминиево-магниевые сплавы; низкую жидкотекучесть имеют магниевые сплавы.
С повышением температуры сплава жидкотекучесть увеличивается.
2. Кристаллизация - это процесс перехода от жидкого состояния расплава к твердому состоянию с образованием структуры. Кристаллизация сплава происходит в направлении перпендикулярном поверхности теплоотвода. Скорость кристаллизации меняется от максимальной у поверхности до минимальной в центре стенки отливки.
Для создания равномерной кристаллической структуры желательно уменьшить толщину отливки. Наилучшие свойства имеют сплавы при мелкокристаллической мелкозернистой) структуре. Изменением скорости охлаждения невозможно достигнуть равномерной структуры. С целью получения мелкозернистой структуры в сплавы вводят особые добавки - модификаторы для силумина АЛ -2- натрий, для серого чугуна - магний.
Процесс кристаллизации и кристаллическое строение отливки зависят от ее формы, температуры заливки сплава, от марки сплава, от вида литейной формы.
3. Усадка - свойство металлов и сплавов уменьшать свои размеры и объем при затвердевании и охлаждении. При затвердевании отливки выделяются также ранее растворенные расплавом газы. Усадка может способствовать образованию усадочных раковин, а выделяющиеся при охлаждении отливки газы способствуют образованию газовых раковин.
Различают линейную и объемную усадку.
Линейная усадка изменяет линейные размеры отливки по сравнению с соответствующими размерами формы и при неблагоприятной конструкции заготовки образует трещины и коробление изза торможения усадки в отдельныхместах. Объемная усадка приводит к образованию усадочных раковин.
4. газопоглощение - способность литейных сплавов в расплавленном состоянии поглощать водород, азот, кислород и другие газы из атмосферы. Поглощение газов в значительной мере зависит от вида и свойств газа, природы растворителя, температуры и давления. Если воде с повышением температуры растворимость газов уменьшается, то в жидких металлах и сплавах растворимость газов может увеличиваете с увеличением температуры.
5. Ликвация - неоднородность сплава по химич. составу, структуре и неметаллич. включениям, образ, при кристаллизации слитка, непрерывно-литой заготовки и отливки. При охлаждении сплава в форме вследствие неодинаковой удельной массы неодинаковой температуры кристаллизации составляющих сплава в отдельных участках возникает химическая неоднородность - ликвация. Ликвация зависит от скорости охлаждения большая скорость охлаждения способствует получению более однородного по химическому составу отливки, к получению отливки с лучшими механическими свойствами.
6. Склонность к образованию неметаллических включений.
В затвердевшем сплаве окислы, нитриды, более тугоплавкие соединения и др., являются телами, нарушающими сплошность и единообразие его структуры. Неметаллические включения неблагоприятно оказываются на физико-химических свойствах
4. Литейные сплавы и их характеристика
Чугун - многокомпонентный сплав железа с углеродом и другими компонентами (углерода 2-4%).На характер кристаллизации чугуна влияют содержание элементов (C, Si, Mn, P, S ) и скорости охлаждения. При этом структура и свойства чугунов различны: если весь углерод кристаллизуется в виде графита, а металлическая основа в виде феррита, то получают серый чугун, если же весь углерод кристаллизуется в составе цементита Fe3C , то получают белый чугун.
В половинчатом чугуне находятся одновременно графит и свободный цементит. Получающиеся при кристаллизации структуры можно существенно изменить последующей термообработкой.
Чугун широко применяют благодаря хорошим технологическим свойствам(хорошая жидкотекучесть и обрабатываемость резанием) и малой относительной стоимости.
Стали - железоуглеродистые сплавы, содержащие до 2% С. Кроме углерода в сталях содержатся Mn, Si, S, P, N, H, O и другие элементы. Стали с добавкой Cr, Ni, Mo, V, W имеют особые физические, физико-химические свойства или повышенную прочность. В производстве применяют три группы литейных сталей: конструкционные, инструментальные и легированные. Литейные свойства сталей ниже литейных свойств чугунов, легированные стали имеют плохие литейные свойства. При усадке получают раковины и пористость. Плотные (без пор и раковин) отливки получают при правильной их конструкции, то есть когда есть прибыль или обеспечено направленное затвердевание. Усадка в твердом состоянии может вызвать горячие или холодные трещины, коробление отливок, высокие внутренние напряжения и изменение литейных размеров.
Алюминиевые сплавы - сплавы основной составной частью которых является алюминий. В качестве дополнительных компонентов, создающих те или иные специфичные технологические свойства, применяют кремний, медь, магний, титан, натрий, марганец.
Магниевые сплавы - сплавы на магниевой основе и в зависимости от требуемых свойств содержащие добавки: марганец, алюминий, цинк, цирконий и другие редкоземельные элементы. Литейные свойства удовлетворительные. Медные сплавы - сплавы не медной основе с добавками различных элементов; различают две основные группы медных сплавов: · латуни - сплав меди с цинком;
· бронзы - сплав меди с другими (Кроме цинка) элементами.
Титановые сплавы - сплавы на основе титана, содержащие добавки, которые создают особые свойства. Литье этих сплавов связано с большими технологическими трудностями (изза активного взаимодействия расплава с материалами формы).
Качество изделий и трудоемкость их изготовления зависят о г конструкции и качества литьевой формы, которые должны обеспечить получение изделий заданной геометрической формы и точности без последующей механической обработки, с автоматическим сбросом отливки и отрывом литника. Технический уровень литьевых форм во многом определяет технико-экономические показатели производства изделий из пластмасс.
5. Технико-экономические показатели изготовления изделия
Для улучшения качества металлических материалов исключительно важное значение приобрела порошковая металлургия, включающая процессы производства металлических порошков и спеченных из них изделий. В современной порошковой металлургии можно выделить два основных направления
1) создание материалов и изделий с такими характеристиками (состав, структура, свойства), которые в настоявшее время невозможно достичь известными методами плавки
2) изготовление традиционных материалов и изделий при более выгодных технико-экономических показателях производства. Обработкой металлических порошков удается достичь важных для практических целей свойств материалов. Например, вольфрам, получаемый в инертной атмосфере в вольтовой дуге, хрупок. Прессованием порошка вольфрама и последующим спеканием изделий в атмосфере водорода изготавливают прочные металлические бруски, которые можно ковать, катать из них листы и штамповать.
Как и для других производств, при изготовлении изделий из реактопластов литьем под давлением рассчитывают следующие основные технико-экономические показатели коэффициент использования оборудования коэффициент использования материала норму одновременного обслуживания машин одним оператором трудоемкость литья под давлением.
Важным показателем при оценке уровня организации производства является ритмичность изготовления продукции. Выполнение плана по выпуску продукции в соответствии с установленным ассортиментом и качеством строго по графику способствует улучшению технико-экономических показателей. Равномерный выпуск изделий обеспечивает более полную загрузку оборудования и рациональное использование материальных и трудовых ресурсов.
Практическую ценность этого документа снижает несвоевременное оформление его разработчиками и оформление на каком-либо одном этапе разработки. Так, например, карта технического уровня, оформленная при изготовлении опытного образца, не уточняется при внедрении в серию и др. Вызывают сомнения сведения об отдельных параметрах зарубежных аналогов. Данные базового изделия в карте технического уровня, как правило, отсутствуют. Выводы карты технического уровня, сделанные по одному - двум показателям, отнесенным к зарубежному аналогу, недостаточно характеризуют технические параметры и совсем упускают технико-экономические показатели, что является существенным недостатком в комплексной оценке новой техники.
При разработке методических вопросов определение эффективности применения полимерных пленок и изделий на их основе нужно рассматривать как систему отраслей, связанных между собой взаимными поставками элементов основных и оборотных фондов, передачу которых из одного звена в другое следует оценивать по единой методологии, папример по приведенным затратам. С этой целью весь процесс производства и применения полимерных пленок можно условно разделить на четыре стадии производство исходного сырья и полупродуктов производство полимерных пленок производство и использование изделий из полимерных пленок в промышленных изделиях, оборудовании и другой продукции применение продукции из полимерных пленок в отраслях-потребителях. Трудовые и капитальные затраты по первому переделу можно учесть в виде затрат смежных отраслей. Суммирование последних с затратами на изготовление самих полимерных пленочных материалов (вторая стадия) позволяет определить итоговые трудовые и капитальные затраты на изготовление полимерных пленок. Таким способом удается сконцентрировать сквозным счетом все трудовые и капитальные затраты по вертикали в сферах производства сырья, материалов и изделий из пленочных материалов. Затраты на этих стадиях должны учитываться на основе единой методологии и сопоставимых технико-экономических показателей.
Для сравнения цри выявлении технико-экономической эффективности и целесообразности применения полимерных пленочных материалов в промышленных изделиях выбирается изделие аналогичного назначения, изготовленное с использованием традиционных материалов, по производству и применению которого достигнуты в отечественной промышленности лучшие технико-экономические показатели.
При проектировании производственной структуры предприятия (производственного объединения) важная роль принадлежит ее экономической оценке. Основными критериями для этого служат достигаемые при разном составе и характере специализации цехов (производственных единиц) уровень трудоемкости продукции и производительности труда, степень использования основных фондов и элементов оборотных фондов, длительность производственного цикла изготовления продукции, сравнительный уровень затрат на внутризаводскую транспортировку предметов труда и готовой продукции, уровень затрат на производство продукции (ее себестоимость), удельные капитальные вложения. Следовательно, выбирая соответствующий вид производственной структуры предприятия, руководствуются тем, какие преимущества она дает уменьшение времени на производство изделий, повышение выработки одного работника, увеличение съема продукции с одного агрегата и с 1 м2 производственной площади, экономия материалов, сокращение объема внутризаводских перевозок, количества и протяженности транспортных маршрутов, обеспечение минимальных капитальных вложений. Обобщающим критерием служит уровень затрат труда на производство продукции при различных видах производственной структуры. Критерии экономической целесообразности производственной структуры получают свое выражение в определенной системе технико-экономических показателей, позволяющих оценивать ее с точки зрения размеров производственных подразделений, характера взаимосвязи между ними, степени их централизации, уровня специализации и пропорциональности, пространственного размещения.
Вывод
литейный сплав сталь чугун
В заключении хотелось бы сказать, что основной задачей литейного производства является получение отливок, по форме и размерам максимально приближающимся к готовой детали, однородной микро- и макроструктуры, заданных химсостава и механических свойств с минимальными остаточными напряжениями.
Литьем получают отливки как простой так и сложной конфигурации с внутренними полостями. Масса отливок колеблется от нескольких граммов до нескольких сотен тонн. С помощью литья получают заготовки или детали путем заливки расплавленного металла заданного химического состава в литейную форму, полость которой имеет конфигурацию заготовки или детали.
Список литературы
1. Титов Н.Д., Степанов Ю.А. Технологий литейного производства. М., «Машиностроение», 1974.
2. Тараненко М.Е. «Система технологий в машиностроении» конспект лекций. Харьков «ХАИ», 2002.
3. Могилев В.К., Лев О.И. Справочник литейщика. - М.: Машиностроение, 1988.