Понятие, назначение и классификация станочных приспособлений. Основные аспекты и задачи механизации и автоматизации производства. Методы и значение сборочных работ в машиностроительном производстве. Организация ремонтного хозяйства на предприятии.
Аннотация к работе
Технические устройства, присоединяемые к технологическому оборудованию или используемые самостоятельно для установки, базирования и закрепления обрабатываемых заготовок или инструмента при выполнении технологических операций, называют приспособлениями. Использование станочных приспособлений позволяет устранить разметку заготовок перед обработкой и исключить их выверку при установке на станок, повысить режимы резания, сократить время, необходимое для закрепления заготовки, увеличить число одновременно обрабатываемых заготовок или число одновременно работающих инструментов, а также расширить технологические возможности металлорежущих станков и создать условия для механизации, автоматизации и многостаночного обслуживания. Приспособления для установки и закрепления обрабатываемых заготовок в зависимости от вида механической обработки подразделяют на приспособления для токарных, сверлильных, фрезерных, шлифовальных, многоцелевых и других станков. Установочные элементы - это детали и узлы, на которые устанавливают обрабатываемую заготовку и которые должны обеспечивать правильное и устойчивое положение обрабатываемой заготовки в приспособлении, длительное время сохранять это положение, быть простыми по конструкции и обладать высокой жесткостью. Обычно такие опоры целесообразно использовать там, где заготовки загружают в приспособление сбоку, то есть заготовка должна скользить по опорам.На основе изучения назначения изделия, его сборочных и рабочих чертежей, конструктивных особенностей собираемого изделия, а также намеченного объема выпуска изделия в целом и его сборочных единиц выбирают вид и организационную форму процесса сборки. В случае сборки с непрерывным перемещением собираемого объекта рабочий проводит сборку, перемещаясь со скоростью движения конвейера на длину сборочной позиции, а затем возвращается в исходное положение. После сборки шпоночное соединение можно контролировать путем покачивания охватывающей детали на валу, перемещением ее вдоль вала, а также проверкой биения охватывающей детали. Так как в таких соединениях имеются небольшие зазоры, то после сборки охватывающие детали проверяют покачиванием. Сборка с охлаждением имеет ряд преимуществ перед сборкой с нагревом.Кроме рассмотренных видов ремонта на стадии эксплуатации изделия могут выполнять ремонт по техническому состоянию, гарантийный и профилактический ремонт. Ремонт по техническому состоянию проводят по результатам оценки технического состояния машины по ряду оценочных показателей. По признаку сохранения принадлежности ремонтируемых элементов изделию ремонт может осуществляться обезличенным и необезличенным методами. Поточный метод предполагает разбивку или деление процесса ремонта на простейшие операции и выполнение этих операций на отдельных постах, при этом рабочие на своих рабочих местах могут сравнительно быстро усвоить необходимые знания и умения по выполнению конкретного вида работ. Кроме того, ремонт может быть регламентированным, выполняемым с периодичностью и в объеме, установленном эксплуатационной документацией без учета технического состояния машины в момент начала ремонта.
Список литературы
1. Акулич Н.В. Технология машиностроения: пособие /Н.В. Акулич. - Минск: Белорусская наука, 2008. - 284 с.
2. Вороненко В.П. Машиностроительное производство: Учебник для спец. сред. уч. завед.; Под ред. Ю.М. Соломенцева. - М.: Высшая школа, 2001. - 304с.
3. Данилевский В.В. Технология машиностроения: Учебник для техникумов. - 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Высшая школа, 1984. - 416с.
4. Егоров М.Е., Дементьев В.И., Дмитриев В.Л. Технология машиностроения: Учебник для втузов. - Изд. 2-е, доп. М.: Высшая школа, 1976. - 534с.
5. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения: Учебник для вузов. - 2 изд. испр. - М.: Высшая школа, 1999. - 591с.
6. Марков Н.Н., Осипов В.В. Нормирование точности в машиностроении. - 2 изд. перераб. - М.: Академия, 2001. - 335с.
7. Маталин А.А. Технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов. - Л.: Машиностроение, Ленинградское отд-ние, 1985. - 512с.
8. Махаринский Е.И., Горохов В.А. Основы технологии машиностроения: Учебник. - Мн.: Выш. шк., 1997. - 423с.
9. Мельников Н.Ф., Бристоль Б.Н., Дементьев В.И. Технология машиностроения: Учебник для машиностр. техникумов. - 2 изд. перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1977. - 328с.
10. Мостальгин Г.П., Толмачевский Н.Н. Технология машиностроения. - М.: Машиностроение, 1990. - 288с.
11. Проектирование технологических процессов сборки машин: Уч. пособие для вузов / А.А. Жолобов, В.А. Лукашенко и др. Под общ. ред. А.А. Жолобова. - Мн.: Новое знание, 2005. - 410с.
12. Специальные способы литья: Справочник / Под общ. ред. В.А. Ефимова. - М.: Машиностроение, 1991. - 430с.
13. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1 / Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, А.Г. Суслова. 5-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение-1, 2001. - 912с.
14. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2 / Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, А.Г. Суслова. 5-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение-1, 2001. - 905с.
15. Технологичность конструкции изделия: Справочник / Ю.Д. Амиров, Т.К. Алферова, П.Н. Волков и др.; Под ред. Ю.Д. Амирова. - М.: Машиностроение, 1990. - 786с.
16. Технология машиностроения. В 2-х т. Т.1. Основы технологии машиностроения: Учебник для вузов / В.М. Бурцев, А.С. Васильев, А.М. Дальский и др..; Под ред. А.М. Дальского. - М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана. Изд. 2-е, перераб. и доп., 2001. - 564с.
17. Технология машиностроения. В 2-х т. Т.2. Производство машин: Учебник для вузов / В.М. Бурцев, А.С. Васильев, О.М. Деев и др..; Под ред. Г.Н. Мельникова. - М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана. Изд. 2-е, перераб. и доп., 2001. - 640с.
18. Филиппов Г.И. Литые заготовки и способы их получения. - Л.: Машиностроение, 1985. - 86с
Стандарты
1. ГОСТ 3.1109-82. ЕСТД: Термины и определения основных понятий.
2. ГОСТ 3.1404-86. ЕСТД: Формы и правила оформления документов на технологические процессы и операции обработки резанием.
3. ГОСТ 3.118-82. ЕСТД: Формы и правила оформления маршрутных карт.
4. ГОСТ 14.301-83. ЕСТПП: Общие правила разработки технологических процессов.
5. ГОСТ 14205-83. ЕСТПП: Технологичность конструкции изделий
6. ГОСТ 14.201-83. ЕСТПП: Общие правила обеспечения технологичности конструкции изделия.
7. ГОСТ 3.1107-81. ЕСТПП: Опоры, зажимы и установочные устройства.
8. ГОСТ 2789-73. Шероховатость поверхности. Параметры, характеристики и обозначения.
9. ГОСТ 21495-76. Базирование и базы в машиностроении: термины и определения.