Проектирование канатной лебедки скипового подъемника мелочи кокса. Выбор преобразующего редуктора. Расчет геометрических параметров и подбор гидродвигателя. Конструирование долбяка. Разработка технологического процесса производства зубчатой полумуфты.
Аннотация к работе
В состав почти всех предприятий входят агломерационный цех, дробильносортировочный, коксохимический и цех изготовления окатышей, имеющих отношение к главным цехам, но выступают как подсобные; их мощность складывается из производительности главных доменных цехов. В выпускной работе рассмотрим цех отсева мелочи кокса главной доменной печи. Прекращение работы данного цеха повлечет возрастание потребления кокса. Новейший доменный цех должен иметь у себя: несколько печек, бункерную эстакаду, участок приемных бункеров, схему подачи шихты к загрузчику печи, ленточный конвейер, узел литья, систему вентиляции, систему газоочистки, узел разливки чугуна, место хранения холодного чугуна, узел придоменого гранулирования шлака, участок производства огнеупорных составов и починки ковшей. План новейшего доменного цеха с печами полезным объемом 2701 м3 показан на рисунок 1.1 Разберем наиболее подробно участок отсева коксовой мелочи. Горло хранилища снабжается шиберными затворами 2, задача которых вовремя прекратить подачу кокса в грохот-питатель 3, при необходимости ремонта или замене Рисунок 1.1 - Схема новейшего доменного цеха с печками номинальным объемом 2701 м3: 1 - бункерная эстакада; 2 - пути для перегрузочного и железнодорожных вагонов; 3 - конвейер для кокса; 4 - коксовые бункера; 5 - машинное здание; 6 - скиповая лебедка; 7 - привод (лебедки) конусов; 8 - зондовые лебедки; 9 - подъемник коксовой мелочи; 10 - здание скипового подъемника (пульт управления); 11 - подъемник мелочи агломерата; 12 - агрегат грануляции шлака; 13 - литейный двор; 14 - мостовой кран; 15 - доменная печь; 16 - чугунная летка; 17 - пушка для забивки чугунной летки; 18 - машина для разделки чугунной летки; 19 - желоба для одноносковой разливки чугуна; 20 - шлаковые летки; 21 - желоба для одноносковой разливки шлака; 22 - ось скипового подъемника; 23 - кольцевой воздухопровод; 24 - воздухопровод горячего дутья; 25 - воздухонагреватели; 26 - дымовая труба; 27 - пути для шлаковозов; 28 - пути для чугуновозов; 29 - пылеуловитель; 30 - здание пульта управления печью; 31 - тупиковый путь грохота. Из грохота 3 крупные фракции кокса 25…40 мм попадают в весовую воронку 4, снабженную затвор 4а. Для решения нашей задачи требуется решить ряд проблем: - произвести анализ ситуации на участке отсева мелочи кокса; - произвести разработку и предложить вариант модернизации участка; - выполнить проектный расчет лебедки подъемника мелочи кокса; - произвести разработку гидропривода затвора бункера мелочи кокса; - для уменьшения количества инвестиций на приобретение оборудования и сборку изделия произвести разработку технологии производства узла зубчатой полумуфты непосредственно встанке с ЧПУ; - произвести расчет и наиболее подходящие значения долбяка с целью последующего изготовления зубчатого венца полумуфты; - пересмотреть условия труда и произвести создание мер по обеспечению безопасного и здорового труда. 2. Тогда нам потребуется спроектировать лебедку подъемника мелочи с большей грузоподъемностью Q = 3,5 т на замену старой Q = 2,52 т. Проектирование канатной лебедки скипового подъемника мелочи кокса В выпускной работе рассматривается канатный механизм подъема груза для лебедки подъемника мелочи кокса. 7 будет соединяется со скиповой тележкой поз. 8.” Рисунок 3.1 - Кинематическая схема механизма подъема: 1 - электродвигатель; 2 - муфта МУВП; 3 - тормоз; 4 - редуктор; 5 - зубчатая муфта; 6 - барабан; 7- канат; 8 - скиповая тележка 3.2 Расчет проекта 3.2.1 Выбор каната Для начала определяем максимальное усилие в ветви каната на пути к барабану. Наибольшее расчетное усилие находим из формулы: “где Q - масса поднимаемого груза, Q = 3500 кг; an - количество ветвей полиспаста, an = 1; ?п - КПД блочного полиспаста. Если блоки, устанавливаются на подшипниках качения, ?п = 0,97 [9]; g - ускорение свободного падения, g = 9,8 м/с2.” Подбор каната будем проводить из расчетов на разрывное усилие, найденному из формулы: , “где Sp - расчетное усилие в ветви каната, Н; k - стандартный коэффициент запаса прочности каната. В тяжелых режимах работы k = 6.0” [9, таблица 2.3.] Соответствуя предписанию источника [9] берем канат из ГОСТ 2688-80 [2, таблица П.2.1] тип каната диаметр равен 19.5 мм, имеет следующие характеристики: расчетный предел прочности на растяжение, равен 1 764 Н/мм2, разрывном усилии равном 209 000 Н. Обознается канат как: “Канат 19.5 - Г - I - Н - 1764 ГОСТ 2688-80.” 3.3 Расчет главных параметров блока и барабан 3.3.1 Выявление меньшего диаметра , “где Dб - диаметр барабана или блока, который измеряется по дну канавки, м; d - радиус умноженный на 2 (каната), м; e - стандартный коэффициент, зависящий от типа грузоподъемной машины и режима ее работы. Диаметр нашего барабана и блоков будем округлять до ближайшего значения из ряда диаметров источника [9] для продления времени безаварийной эксплуатации каната выбираем Dб = 630 мм. 3.3.2 Выявление главных размеров нашего барабана Для продления эксплуатации каната будем используем барабан с нарезкой. Берем ближайший