Устройство, назначение и принцип действия дисковых ножниц с кромкокрошителем. Предварительный выбор подшипников и корпусов подшипниковых узлов приводного вала. Определение потерь давления в аппаратуре и трубопроводах. Выбор метода изготовления заготовки.
Аннотация к работе
1. Анализ состояния вопроса, цели и задачи работы 2. Проектирование привода кромкокрошителя 2.1 Устройство, назначение и принцип действия дисковых ножниц с кромкокрошителем 2.2 Анализ кинематической схемы привода 2.3 Энергокинематический расчет привода 2.4 Подбор стандартного редуктора 2.5 Проектирование зубчатой передачи клети кромкокрошителя 2.6 Ориентировочный расчет и конструирование приводного вала 2.7 Предварительный выбор подшипников и корпусов подшипниковых узлов приводного вала 2.8 Эскизная компоновка узла приводного вала 2.9 Проверка долговечности предварительно выбранных подшипников 2.10 Уточненный расчет приводного вала 2.11 Подбор муфты 2.12 Подбор шпонок и проверка прочности шпоночного соединения 2.13 Выбор смазочных материалов 2.14 Карта смазки дисковых ножниц с кромкокрошителем 3. Разработка конструкции гидропривода перемещения режущих головок дисковых ножниц 3.1 Расчет и выбор исполнительного гидродвигателя 3.2 Составление принципиальной схемы гидропривода 3.3 Расчет и выбор насосной установки 3.4 Расчет и выбор гидроаппаратуры и трубопроводов 3.5 Разработка конструкции гидроблока управления 3.6 Определение потерь давления в аппаратуре и трубопроводах 3.7 Местные потери давления 3.8 Суммарные потери давления 3.9 Проверка насосной установки 4. В ноябре 1961 года, Совет Министров СССР принял решение о начале строительства первой очереди цеха холодной прокатки на Череповецком Металлургическом Заводе. В первую очередь цеха холодной прокатки Череповецкого Металлургического Завода входило отделение травления металла, которое включало в себя: агрегат непрерывного травления металла №1 (проектная мощность 960 тысяч тонн) со двумя складами рулонов; медно-купоросную установку (проектная мощность 1,25 миллионов тонн в год) В конце 1964 года, когда цех уже работал, было начато строительство агрегата непрерывного травления металла №2. В связи с пуском непрерывного широкополосного стана 2000, входящего в состав ЛПЦ-2, который был способен поставлять непрерывным травильным агрегатам подкат в виде горячекатаных рулонов массой от 10 до 30 тонн, построили подземный цепной конвейер необходимый для транспортировки данных рулонов. В головной части агрегата установлены два разматывателя горячекатаной полосы, а также установлена самая современная сварочно-стыковая машина, которая может соединять конец первого рулона с началом последующего, что помогло обеспечить непрерывность данного процесс травления металла. Для обеспечения процесса свёртывания полосы на агрегате установлены две барабанные моталки, что не только позволяло сматывать травленные полосы без использования смазки, но и показывать хорошее качество смотки полосы. Система автоматического управления непрерывного травильного агрегата №3 построена на автоматических контроллерах, производства фирмы «Omron» (Япония), позволяющих непрерывно вести процесс травления металла, а также контролировать всё, происходящее в данный момент на агрегате. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА, ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ ВЫПУСКНОЙ КВАЛИФИКАЦИОННОЙ РАБОТЫ Удаление окалины с поверхности горячекатаной полосы из углеродистой стали осуществляется в непрерывных травильных агрегатах, где окалина химически растворяется в кислотных растворах. Наибольшей активностью обладает 26%-ный раствор серной кислоты при температуре 95?С. Агрегат установлен в цехе травления металла, производства плоского проката, ПАО «Северсталь».