Технологичность конструкции детали. Определение припусков на механическую обработку и размеров заготовки. Назначение и область применения, технологические возможности полуавтомата. Описание конструкции станка. Художественное конструирование и эргономика.
Аннотация к работе
1. Технологическая часть 1.1 Введение 1.2 Анализ технологичности конструкции детали 1.3 Определение припусков на механическую обработку и размеров заготовки 1.4 Расчет режимов резания 1.5 Определение нормы штучного времени 2. Конструкторская часть 2.1 Назначение и область применения, технологические возможности полуавтомата 2.2 Техническая характиристика 2.3 Описание конструкции станка 2.3.1 Станина 2.3.2 Бабка шпиндельная 2.3.3 Головка револьверная 2.3.4 Каретка 2.3.5 Привод продольных подач 2.3.6 Привод поперечных подач 2.3.7 Упоры 2.3.8 Охлаждение 2.3.9 Электротрубомонтаж 2.3.10 Освещение зоны резания 2.4 Указания по мерам безопасности 2.5 Решение вопросов художественного конструирования и эргономики 2.6 Указания по эксплуатации станка 2.7 Определение сил резания 2.8 Расчет КПД привода главного движения 2.9 Расчет мощности двигателя привода главного 2.10 Расчет поликлиновой передачи 2.11 Расчет зубчатых колес 2.12 Расчет реакций опор шпиндельного узла 2.13 Проектирование гидростатических опор шпинделя 2.13.1 Принцип работы гидростатического подшипника 2.13.2 Расчет задней опоры шпинделя 2.13.3 Расчет передней опоры шпинделя 2.14 Проверка подшипников вала в револьверной головке 2.15 Проверка подшипников входного вала продольного шпиндельного блока 2.16 Проектирование гидростатических направляющих 2.16.1 Принцип работы 2.16.2 Эксплуатационные характеристики 2.16.3 Расчет гидростатических направляющих 3. Организационно-экономическая часть 3.1 Сравнительный технико-экономический анализ проектируемого и базового варианта3 3.2 Расчет капитальных затрат при модернизации патронного полуавтомата 3.3 Расчет эксплуатационных затрат 3.4 Интегральный экономический коэффициент 4. Безопасность труда и охрана окружающей среды 4.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов при эксплуатации токарного станка 4.2 Защита от механических опасных факторов 4.3 Обеспечение электробезопасности 4.4 Обеспечение вибробезопасности 4.5 Характеристика шума и средств защиты от него 4.6 Характеристика загрязнений воздушного пространства 4.7 Пожарная или взрывная опасность 4.8 Условия труда (по психофизиологическим факторам) Введение Несмотря на кризисные явления, характерные в последние годы для российского станкостроения, было бы полезно проследить в каких направлениях идет развитие мирового станкостроения. Выход из этой ситуации позволяет найти интеллектуальное устройство управления, реализующее патентованную технологию, называемую «Зона логики», которая распространяется на производственные цехи посредством сети компьютеров IBM PC (или совместимых с ними). В станках нового поколения определилась тенденция повышения частоты вращения шпинделя от 5000-6000 до 10000-30000 об/мин. Оптимизация характеристик материала, геометрических параметров и конструкций режущего инструмента, а также режимов резания для получения наилучшего соотношения между производительностью и стоимостью инструмента. 2. Заслуживает внимание новая система охлаждения фирмы Ultiflow (США), с помощью которой газ при очень низкой температуре впрыскивается в СОЖ, поступающую под высоким давлением в зону резания. За последние годы ими достигнуты следующие результаты: минимальная дискретность позиционирования узла 0,01 мкм; шероховатость поверхности Ra==0,02 мкм; точность формы 0,1 мкм (некруглость 0,03 мкм); число управляемых осей пять. Исходные данные: сверло выбираем по ГОСТ 10903-77; материал режущий части: Р6М5; форма заточки инструмента: нормальная. Определяем подачу: , [10] Sтаб= 0,50 мм/об - подача табличная; КS = 0,84; Определяем скорость резания [10]: где Определяем частоту оборотов шпинделя [10] , [мин-1], мин-1, принимаем мин-1; Определяем минутную подачу: ; мм/мин. Определяем машинное время: ; Lр.х.=22 мм; мин. Определяем силу резания: , [Н], где Ртаб = 6140 Н; Кр= 0,84; Н. Исходные данные: • резец проходной; • материал режущей части: Т15К6; • сечение державки: 25х25 мм; • геометрия резца: • стойкость резца: Т=30 мин; • форма передней поверхности: плоская с фаской. Определяем глубину резания : [10] • черновой проход: t=2,00 мм; • чистовой проход: t=0,7 мм. Определяем подачу [10]: : , Sтаб=0,43 мм/об - подача табличная черновая; где - коэффициент зависящий от материала режущей части; - коэффициент зависящий от способа крепления, - коэффициент зависящий от размера сечения державки; - коэффициент зависящий от прочности режущей части; - коэффициент зависящий от механическихсвойств обрабатываемого материала; - коэффициент зависящий от схемы установки заготовки; - коэффициент зависящий от состояния поверхности заготовки; - коэффициент зависящий от геометрических параметров резца; - коэффициент зависящий от жесткости станка. Определяем скорость резания [10]: • черновой проход: Vтаб = 185 м/мин; • чистовой проход: Vтаб = 350 м/мин.