Определение нагрузок выдерживаемых клещами. Разработка технологии изготовления детали "ось". Составление маршрута обработки детали, подбор режущих инструментов, расчет режимов резания. Расчет траверсы на прочность с помощью системы "APM WinMachine".
Аннотация к работе
1. Анализ литературных источников. цель и задачи ВКР 1.1 Грузоподъемные машины и грузозахватные устройства 1.2 Цель и задачи ВКР 2. Конструкторская часть 2.1 Описание конструкции грузозахватного устройства 2.2 Описание работы грузозахватного устройства 2.3 Расчет и конструирование грузозахватного устройства 2.3.1 Расчет силы сжатия 2.3.2 Расчет кинематики грузозахватного устройства 2.3.3 Расчет оси в сечении А-А 2.3.4 Расчет клещевины в сечении А-А 2.3.5 Расчет серьги в сечении А-А 2.3.6 Расчет оси в сечении Б-Б 2.3.7 Расчет оси губки 2.3.8 Расчет клещевины 2.3.9 Расчет проушины тяг 2.3.10 Расчет оси подвески 2.3.11 Расчет щеки подвески 3. Технологическая часть 3.1 Описание назначения и конструкции детали 3.2 Анализ технологичности конструкции детали 3.3 Выбор способа получения заготовки 3.4 Разработка технологического маршрута обработки 3.5 Выбор типа производства 3.6 Расчет припусков на механическую обработку 3.7 Выбор металлорежущего оборудования 3.8 Выбор станочных приспособлений 3.9 Выбор режущего инструмента 3.10 Выбор инструментальных приспособлений 3.11 Определение режимов резания (табличный метод) 3.12 Техническое нормирование времени операций. Исследование напряженно-деформированного состояния детали траверса 4.1 Решение линейных задач теории упругости методом конечных элементов 4.2 Использование трёхмерных моделей для расчёта изделий методами имитационного моделирования 4.3 Расчет напряженно - деформированного состояния детали «Траверса» в среде APM WinMachine 5. Организационно-экономическая часть 5.1 Оценка затрат на проведение модернизации 5.2 Анализ структуры затрат на производство траверсы по базовой технологии и по проектируемой 5.2.1 Расчет материальных затрат 5.2.2 Расчет затрат на оплату труда 5.2.3 Расчет затрат на амортизационные отчисления 5.2.4 Расчет прочих затрат 5.2.5 Сравнительный анализ структуры затрат базовой технологии и проектируемой 5.3 Определение эффективности предлагаемой технологии 6. Подъемно-транспортные машины являются наиболее эффективным и доступным средством механизации. Особенно большое значение механический транспорт имеет для металлургических предприятий, таких как ООО «ССМ-Тяжмаш», нуждающихся в своевременной доставке и вывозе огромного количества различных грузов (сырья, топлива, полуфабрикатов, вспомогательных материалов, готовой продукции, отходов). Нормами Ростехнадзора установлены следующие режимы работы грузоподъемных машин: легкий - Л, средний - С, тяжелый - Т, весьма тяжелый - ВТ, весьма тяжелый непрерывный - ВТН. Конструкторская часть Приспособление, разрабатываемое в данном дипломном проекте, представляет собой шарнирно-рычажное фрикционно-зажимное грузоподъемное устройство в соответствии с рисунком 2.1 грузоподъемностью 35 тонн и предназначено для транспортировки одного рулона листовой стали с вертикальной осью в условиях производства холоднокатаного листа (ПХЛ) предприятия ООО “ССМ-Тяжмаш” г. Череповец. Рисунок 2.2 - Схема грузозахватного устройства: 1 - траверса; 2 - обойма; 3 - рычаг; 4 - шарнир; 5 - крюк; 6 - направляющая ; 7 - подвеска; 8 - общий шарнир ; 9 - штоковый затвор ; 10 - планка ; 11 - серьги ; 12 - клещевина ; 13 - прижимные губки Рисунок 2.3 - Затвор-автомат Затвор-автомат в соответствии с рисунком 2.3 состоит из двух кулачков (нижний К и верхний К ), заключенных в направляющей Т, и штока R с пальцем F. При уменьшении сил N или V ниже определенного значения наступит проскальзывание груза. Для надежного удержания груза на захватных органах необходимо развить усилие зажима: N = k Qг /(2??), Н, (2.1) где k= 1,25...1,6 - коэффициент запаса силы сжатия [1]; Qг - вес груза, Н; ?= 0,12...0,15 - коэффициент трения между контактными поверхностями захватного органа и груза [7, стр. Для клещей со стягивающей рычажной системой силу сжатия N и реакцию в шарнирах определяем следующим образом: на рычаг 1 действуют силы S и 0,5Qг, силы N и R3.1 (R3.1 совпадает с направлением звена 3, так как на него не действуют никакие внешние силы) в соответствии с рисунком 2.5: Усилия S, действующие в шарнирах тяг 2 и 4, можно найти из условия равновесия узла А, раскладывая силу Qг на составляющие по направлению тяг 2 и 4 в соответствии с рисунком 2.6: Рисунок 2.6 - Направления сил При угле между вертикалью и тягой 2: S = (Qг G3)/(2?cos?), Н, (2.4) где G - вес ГУ (G3 =12100кг).