Назначение и типы средств контроля, воспроизводящего геометрические параметры элементов изделия. Расчет исполнительных размеров гладких калибров. Конструкции и технические требования к величинам. Проектирование связных размеров для валов и отверстий.
Аннотация к работе
Для выполнения операций технического контроля, особенно в массовом и крупносерийном производстве, рабочие и контролеры отделов технического контроля (ОТК) широко используют калибры. Калибр - средство контроля, воспроизводящее геометрические параметры элементов изделия, определяемые заданными предельными линиями или угловыми размерами, и контактирующее с элементами изделия по поверхностям, линиям или точкам. Контроль калибрами ведет к определенному ужесточению допуска на изготовление детали по сравнению с табличной величиной [2]. Контроль калибрами имеет выше производительность, чем измерение действительных размеров деталей измерительными средствами. Нормальный калибр - калибр, воспроизводящий заданный линейный или угловой размер и форму сопрягаемой с ним поверхности контролируемого элемента изделия, т.е. калибр имеет только проходную сторону.Допуски на изготовление калибра задаются «в тело» калибра в виде одностороннего отклонения: положительного для скобы и отрицательного для пробки. Номинальный размер проходного калибра ПР соответствует максимуму материала проверяемого объекта, т.е. для вала - наибольшему предельному размеру, а для отверстия - наименьшему предельному размеру. Допуски на изготовление и износ гладких калибров заданы в ГОСТ 24853 «Калибры гладкие для размеров до 500мм. У всех проходных калибров поля допусков (H и Н1) сдвинуты внутрь поля допуска детали: на величину Z - для калибров-пробок и Z1 - для калибров-скоб. Для калибров до 8-го квалитета допуск на износ выходит за границу поля допуска детали на величину Y - для пробок и Y1 - для скоб.Проходная сторона калибра контролирует в комплексе все погрешности элемента изделия, а непроходная сторона проверяет раздельно, не нарушен ли непроходной предел (не чрезмерно ли удален при обработке металл) [2]. Рекомендуется проверять валы в нескольких сечениях по длине и не менее чем в двух взаимно перпендикулярных направлениях каждого сечения, чтобы оценить погрешность формы контролируемой детали. Обеспечиваются необходимые требования выбором материала калибра (сталь Х и Ш, ШХ15; У10А; У12А и др.), термообработкой - закалкой до HRC 57…63, применением износостойких покрытий (хромирование) или вставок из твердого сплава. Допуск цилиндричности для пробок определяется по особо точным квалитетам ГОСТ 25346-89: для калибров 6 квалитета - по IT1; для калибров 7…10 квалитетов - по IT2; а для 11…12 квалитетов - по IT4 (см. гл.1, табл. На каждом калибре должна быть маркировка, включающая следующие требования: - номинальный размер контролируемого отверстия (вала), - условное обозначение поля допуска заданного размера, - числовые величины предельных отклонений контролируемого отверстия (вала) в мм, - обозначение типа калибра: ПР или НЕ;Построить схемы полей допусков гладких калибров для контроля отверстия и вала одной из посадок, принятых в пункте 1.1 выданных вариантов заданий. Построить схемы расположения полей допусков калибров и контркалибров с указанием численных значений допусков и отклонений в мкм. гладкий калибр вал отверстие 8.2, подсчитать предельные и исполнительные размеры калибров, а также размеры предельно-изношенных калибров. Вычертить эскизы калибров-пробок и скоб с указанием исполнительных размеров и требований к шероховатости рабочих поверхностей и допусков формы цилиндрических пробок. Скобы промежуточных размеров изготавливать по размерам ближайшей меньшей скобы.
Список литературы
1. Белкин, И.М. Допуски и посадки /И.М.Белкин.-М.:Машиностроение, 1992.
2. Белкин, И.М. Средства линейно-угловых измерений /И.М.Белкин.-М.: Машиностроение, 1987.
3. Болдин, Л.А. Основы взаимозаменяемости и стандартизации в машино строении / Л.А.Болдин. - М.: Машиностроение, 1984.
4. Допуски и посадки: справочник в 2-х ч. / под ред. В.Д. Мягкова. - Л.: Машиностроение, 1983.
5. Дунаев, П.Ф. Расчет допусков размеров / П.Ф. Дунаев, О.П. Леликов - М.: Машиностроение, 2003.
6. Марков, Н.Н. Нормирование точности в машиностроении: учеб. для машиностр. спец. вузов / Н.Н. Марков [и др.] /под ред. Ю.М. Соломенцева. - 2-е изд., испр. и доп..- М.: Высш. шк., 2001.
10. Методы и средства измерения отклонений формы и расположения поверхностей деталей машин: метод. указ. / сост.: Г.И. Лебедев, В.Н. Кайнова; НГТУ. Н. Новгород, 2004.