Разработка технологического процесса изготовления корпуса клапанной крышки. Зависимость качества обработки деталей от жесткости и точности металлорежущего станка, а также всех элементов технологической оснастки станка. Обзор себестоимости детали.
Аннотация к работе
Конструкторская часть 2.1 Проектирование станочного приспособления на операцию 060 «Токарная» 2.2 Проектирование станочного приспособления на операцию 070 «Вертикально - сверлильная» 2.3 Проектирование контрольного приспособления 3. Технологическая часть 3.1 Выбор способа получения заготовки 3.2 Выбор структуры и маршрута обработки 3.3 Выбор технологических баз 3.4 Последовательность обработки поверхностей заготовки 3.5 Выбор технологического оборудования 3.6 Выбор режимов резания 3.7 Разработка управляющей программы для станка с ЧПУ 4. Планирование цеха 4.1 Выбор основных характеристик производственного здания 4.2 Проектирование отделений и помещений 5. Специальная часть Заключение Список использованных источников Введение Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития производства нового оборудования, машин станков и аппаратов, от всемирного внедрения методов технико-экономического анализа, обеспечивающих решение технических вопросов и экономическую эффективность конструкторских и технологических разработок. Механическая обработка является основным методом изготовления деталей в машиностроении. Обтачивание заготовок бывает следующих видов: - черновое (или обдирочное) - с точностью обработки до 5-го класса и шероховатостью поверхности до 3-го класса включительно; - чистовое - с точностью обработки до 4-го класса и шероховатостью поверхности до 6-го класса включительно; - чистовое точное и тонкое - с точностью обработки до 2-го класса и шероховатостью поверхности до 9-го класса включительно. Техническое задание Разработать технологический процесс изготовления корпуса клапанной коробки с применением станков с ЧПУ. Обработку производить на станках: - вертикально-фрезерный - 6Р13; - координатно-расточной с ЧПУ - 2254ВМФ4; - токарный с ЧПУ - 16К20Т1; - вертикально-сверлильный - 2Н125; - плоскошлифовальный - 3Г71. В сборочной единице поверхности 1, 2 и группа кольцевых канавок 3 формируют основную базу, с помощью которой определяется положение данного узла в изделии(рисунок 1.1). Рисунок 1.1 - Эскиз детали Поверхности 4, 5, 6 и отверстия 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14 формируют комплекты вспомогательных баз. Необходим подогрев и последующая термообработка. обрабатываемость резанием - в горячекатаном состоянии при HB=170 179 и ?в=640МПа коэффициент обрабатываемости для условий резания резцами из твёрдого сплава составляет Кv=1, коэффциент обрабатываемости для условий резания резцами из быстрорежущей стали составляет Кv=1; флокеночувствительность - малочувствительна; склонность к отпускной хрупкости - не склонна. Проектируемое приспособление должно обеспечить точную установку и надёжное закрепление заготовки и неизменное во времени положение заготовки относительно стола станка и режущего инструмента с целью получения необходимой точности расположения отверстия относительно базовых поверхностей детали. Входные данные заготовки: высота - 81,05 мм; ширина - 101,6 мм; длинна - 105,8 мм. Составим уравнение равновесия для предотвращения отрыва заготовки (2.1): , Н, (2.1) где , - коэффициенты запаса; , - осевые силы, Н. (2.5) Коэффициент запаса K определяем по формуле (2.6): K=K0 K1 K2 K3 K4 K5 K6, (2.6) где K0=1,5 - гарантированный коэффициент запаса; K1- учитывает увеличение сил резания, принимаем К1=1, для тангенциальной силы - K1=1, для радиальной силы K1=1,05; K2 - учитывает затупление инструмента, принимаем для тангенциальной силы - K2=1, для радиальной силы K2=1,05; K3 - учитывает прерывистость резания, K3=1; K4 - учитывает постоянство сил зажимного механизма, принимаем K4=1,3; K5 - учитывает эргономику приспособления, K5=1,2; K6 - учитывает характер установочных элементов при наличии моментов резания, K6=1. Рисунок 2.2 - Формирование размера 50,8 В формировании суммарной погрешности обработки размера 50,8 принимают участие следующие элементы: погрешность расстояния от оси приспособления 1 (база настройки) до плоскости 2 (погрешность установки ); расстояние между осью 1 и осью центрирующего пояска 3 ; расстояние между осями центрирующего пояска 3 и обрабатываемого отверстия 4.