Режим работы агломерационного производства. Характеристика концентратов, руды, отходов. Назначение и описание работы агломерационной машины, причины отказов и предложения по ее модернизации. Расчет капитальных затрат, условия труда и его безопасность.
Аннотация к работе
1.6.5 Укладка шихты на машину и спекание. Агломерационная машина АКМ-312 2.1 Назначение и описание работы агломерационной машины. 2.2 Техническая характеристика агломерационной машины АКМ-312. 3.3 Расчет и конструирование прижимного устройства агломерационной машиныагломерационный производство труд безопасностьАгломерационное производство ОАО «НЛМК» производит офлюсованный высокоосновный агломерат для доменных цехов комбината. Поступающие в вагонах железорудное сырье, флюсы, топливо, колошниковая пыль, окалина, отсев известняка и доломита выгружаются вагоноопрокидывателями в бункеры и по системе конвейеров подается на склады. Согласно заданной технологии, эти материалы ленточными конвейерами тщательно перемешиваются, дозируются, проходят измельчение, дробление и подаются на смешивание и окомкование. В комплекс основного и вспомогательного оборудования агломерационного производства входят: отделение приемных бункеров, склад шихтовых материалов, отделение дробления известняка, отделение измельчения топлива, смесительное отделение, отделение спекательного корпуса, отделения охлаждения и сортировки агломерата. В бункера 1 подается железосодержащая смесь шихты (концентрат, руда, колошниковая пыль и возврат), а также коксик и известняк.Подготовленная шихта из окомкователя загружается на челноковый ленточный распределитель, которым равномерно укладывается в бункер барабанного питателя шихты агломерационной машины. Шихта загружается на колосники движущихся спекательных тележек в два слоя. При дальнейшем продвижении тележек по агломашине через слой шихты просасывается воздух, и горение топлива верхних слоев распространяется на весь слой.Производительность - до 450 т/ч Скорость движения спекательных тележек - 1,5 … 7,5 м/мин Производительность, отнесенная к начальным условиям всасывания - 1200 м/мин Частота вращения ротора нагревателя критическая - 31,25 Со Частота вращения валков при проточке - 1,0 СГодовое рабочее количество суток - 330. Годовое рабочее количество часов - 7920. 35 дней в году или 10 % от календарного годового времени отводится для производства планово-предупредительного и капитального ремонта оборудования. Наименование материалов Количество Наим-е материалов Количество Тонн в год Тонн в час % Тонн в год Тонн в час %В качестве железорудной части агломерационной шихты используют: - Лебединский, Губкинский, Михайловский, Стойленский - железорудные концентраты;В качестве железосодержащих добавок используют: - колошниковую пыль из доменных цехов; шлам-брикеты конверторного производства для производства комплексного углеродосодержащего флюса; Отходы металлургического производства, отравляемые на аглопроизводство, подготавливают по месту их образования, согласно условиям. Общие требования к отходам металлургического производства после подготовки их к утилизации в качестве компонента шихты для агломерации следующие: - влажность их должна исключать пыление при выгрузке и обеспечивать возможность дозирования;В качестве флюсов используют: - известняк Студеновского и Жирновского месторождений; известь обожженную производства АО "НЛМК "фракции 0-50 мм; В качестве топлива используют: - коксовую мелочь крупностью 0-10мм, сухого и мокрого тушения КХП;Добавка возврата к шихте улучшает ее газопроницаемость, повышает вертикальную скорость спекания, улучшает механическую прочность агломерата. Дозировщики и агломератчики должны внимательно следить за выходом возврата, не допуская отклонений от оптимального массового расхода 120-180 т/ч (33,3-50 кг/с), т. к. правильный режим возврата является основой процесса спекания и высокопроизводительной работы агломашин.К основным операциям технологической схемы относятся: - прием, складирование и усреднение компонентов шихты; подготовка компонентов шихты; дозировка компонентов шихты;Прием аглоруды, известняка, доломита и марганцевой руды осуществляется двумя стационарными роторными вагоноопрокидывателями, число циклов одного вагоноопрокидывателя в час - 20. Таким образом, производительность одного вагоноопрокидывателя при разгрузке 60-ти тонных вагонов составляет: 60*20= 1200 т/час или 9,5 млн. тонн сырья в год. Два вагоноопрокидывателя за год способны разгрузить около 19,0 млн. тонн сырья, а при разгрузке 90 тонных вагонов - 28,0 млн. тонн. Хранение окалины, колошниковой пыли и возврата производится в приемных бункерах, шихтовых бункерах, в бункерах корпуса распределение материалов и бункерах корпуса первичного смешивания (возврат). Послойная укладка штабелей на складах сырья производится самоходной сбрасывающей тележкой ленточного конвейера, поперечная разработка штабелей производится экскаваторами: в зимнее время ковшевыми, в летнее время роторными.Известняк, доломит крупностью 10-80 мм дробятся в молотковых дробилках до крупности 2 мм.Дозировка компонентов шихты осуществляется в корпусе шихтовых бункеров дисковыми и электровибрационными питателями, а также весовыми дозаторами.Смешивание имеет своим назначением получить из отдельных компонентов равномерную по грануло
План
ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение
1. Комплекс механического оборудования агломерационного производства
1.1 Комплекс основного и вспомогательного оборудования
1.2 Краткое описание технологического процесса при производстве продукции
Список литературы
ВВЕДЕНИЕ
Одна из главных задач развития металлургического производства состоит в повышении темпов и эффективности технического перевооружения и реконструкции существующего оборудования, интенсивного использования имеющегося производственного потенциала, совершенствования систем управления.
Современный период развития металлургической технологии характеризуется ускоренным перевооружением всех видов производств, в том числе и прокатного, с целью повышения его технического уровня и повышения качества продукции. Это связано прежде всего с повышением конкурентоспособности выпускаемой продукции, поскольку повышение качества способствует расширению рынков сбыта и в конечном итоге, увеличению прибыли предприятия.
Агломерационное производство является первым этапом металлургического цикла. Успешному решению задачи увеличения производства высококачественного железорудного сырья - агломерата и окатышей - главных компонентов шихты для доменных печей - способствует внедрение в производство последних достижений науки, новейшей техники и передовой технологии, применение высокопроизводительных агрегатов и машин, комплексная механизация и автоматизация производства.
Современные агломерационные машины работают в непрерывном режиме, что позволяет широко применять комплексную механизацию и автоматизацию производственных процессов.
Механическое оборудование является достаточно сложным и разнообразным по конструкции и назначению, при этом условия работы большинства машин и агрегатов весьма тяжелые, т.к. их узлы и механизмы испытывают значительные статические и динамические нагрузки.
Имеющееся оборудование должно обеспечивать надежную работу в весьма тяжелых условиях непрерывного производства, связанных с воздействием на него больших нагрузок, ускорений и скоростей, высоких температур, интенсивного абразивного износа.
В связи с этим необходимо предусматривать и осуществлять меры, способствующие повышению надежности оборудования в процессе его проектирования, изготовления и эксплуатации, что позволит поднять металлургическое производство на более высокий технический уровень.
Особое внимание уделяется ускоренному развитию производства экономичных видов металлопродукции, расширению ее номенклатуры, улучшению ее технико-экономических, прочностных и потребительских свойств. В немалой степени эти свойства закладываются в процессе производства, поэтому от технического уровня, качества и способа изготовления на всех этапах металлургического цикла зависит успешная деятельность всего предприятия.
Одним из направлений, повышающих эффективность производства, является повышение производительности, надежности и долговечности существующего оборудования. Эта задача решается как в отраслевых научно-исследовательских институтах, на предприятиях-изготовителях соответствующего оборудования, так и на самих металлургических предприятиях, в их конструкторских и технологических бюро и отделах, в цеховых службах.
Несмотря на непрерывно проводимую работу в этом направлении, задача дальнейшей модернизации различных агрегатов и технологических комплексов является актуальной, в том числе и на этапах подготовки железорудного сырья.
В разработанном дипломном проекте рассмотрены вопросы повышения надежности и производительности агломерационной машины АКМ-312 в составе агломерационного производства ОАО "Новолипецкий металлургический комбинат".