Холодная раскатка колец подшипников - Дипломная работа

Раскатка колец без нагрева заготовок, которая, получила название холодной раскатки, потребовала создания специальных раскатных станков (машин), отличающихся более мощными механизмами раскатки и станинами. На рисунке 1.1. показана схема технологических операций изготовления колец подшипников традиционным способом, в котором производиться полная токарная обработка исходной заготовки (трубы или поковки), и альтернативной технологии на базе метода холодной раскатки. Эта технология предъявляет более высокие требования по точности и качеству поверхности к исходной заготовке под раскатку. Из всего многообразия методов раскатки колец из кольцевого полуфабриката (заготовки) в холодной раскатке получили наиболее распространение: раскатка между двумя валками (внутренним и наружным) со свободным ростом диаметральных размеров кольца - открытая раскатка; раскатка внутренним валком в жесткой матрице с ограничением роста размера наружного диаметра - закрытая раскатка; раскатка внешним валком на оправе с ограничением измерения внутреннего диаметра - полузакрытая раскатка. Торцевая - раскатка, при которой часть сечения кольца деформируется вдоль оси заготовки с образованием внешнего или внутреннего бурта.На литой коробчатой станине расположены шпиндельный блок 3, в котором смонтирован шпиндельный барабан 8, с рабочими шпинделями. Кроме барабана, в шпиндельном блоке расположены рычаги и тяги привода 31 поперечных суппортов, механизмы фиксации барабана 25, подъема барабана и контроля подъема 27. На станине с левой стороны расположена коробка передач 2, где находятся привод главного двигателя (рабочих шпинделей), привод подачи (к распределительному валу), привод инструментальных шпинделей (устройство для сверления, разворачивания и резьбонарезания 21); наладочный привод, рычаги привода 20 продольного суппорта. На коробке и шпиндельном блоке лежит траверса 4, внутри, которой расположен распределительный вал для управления всеми механизмами станка. В нише шпиндельного блока на станине расположена насосная установка 11 гидрооборудования, с торца станины монтируется выносная насосная установка смазки, отсек для масла расположен в станине под установкой гидрооборудования.Давление в правой полости определим по формуле: P1=1/F1(P2F2 Rmax), МПА, (2.4) Расходы жидкости при быстром отводе определим по формуле: QБО=VXXF2, л/мин, (2.5) Расходы жидкости при быстром подводе определим по формуле: QБП=vxx•F1, л/мин, QБП=0,75/60•2,54•102 =19,05 л/мин. При рабочей подаче определим по формуле: Qp.п=vp.п•F1 , л/мин, Qp.п=0,04/60•2,26•105=0,9 л/мин. Величина требуемого давления на выходе из насоса определяется по формуле: Рн= P1 ?Рн, МПА, (2.13) где ?Рн - суммарные потери давления в линии, соединяющей насос с ГД при рабочем ходе определяется по формуле: Рн= 3/2P1, МПА, (2.14)Динамический расчет производится для процесса торможения рабочего органа при переключении с БП на РП или при его остановке после БП и включает две задачи: синтез и анализ. Задача синтеза заключается в определении геометрической характеристики управляющего (тормозного) гидроустройства (УГУ), исходя из требуемого закона движения выходного звена ГД, подборе необходимых форм и размеров УГУ. Задача анализа заключается в определении закона движения выходного звена ГД при известной геометрической характеристике УГУ - это зависимость площади проходного сечения fy устройства от перемещения его подвижного элемента, то есть fy=f(Y). В качестве заданного закона движения выходного звена ГД в процессе торможения принимаем закон постоянного ускорения, то есть: ? = ?n= const x=vyt-(1/2ant), (2.17) где vy - скорость установившегося движения. Трубопроводы в сливной линии приведены в таблиц 2.1.Определяем диаметр болта (см. лист, позиция 5), при помощи которого герметизируется гидроцилиндр поперечного суппорт. Внутренний диаметр резьбы болта определяется по формуле: d1?v(2K?X•Fв핦Sa¦)/(????1pc•Ky•?), мм, (2.20) где К? - ффективный коэффициент концентрации напряжений в резьбе; Ку - коэффициент, учитывающий технологическое упрочнение резьбы, Ку=1; При изменении внешней нагрузки коэффициент запаса прочности Sa находится из отношения: Sa=?? lim/ ??? ¦Sa¦, (2.21) где ?alim - предел выносливости болта и находим из формулы: ?alim=?? ?-1р.с Ку ?/ К?, Н•м. Коэффициент К? находится из зависимости по формуле: К?=1 q?(??-1), (2.23) где q? - коэффициент чувствительности материала к концентрации напряжений, q?=0,55 для углеродистых сталей;В данном разделе дипломного проекта приводится методика разработки технологического процесса изготовления плиты гидравлического блока управления. Разработать технологический процесс изготовления детали плита с применением станков с ЧПУ. Технические требования на изготовление детали приведены на конструкторском чертеже. Определим действительный годовой фонд времени работы оборудования определяем по формуле (3.1)Плита является частью гидроблока управления для холодной раскатки применяемый в токарном автомате 1Б290-6.Это подтверждается тем что: изображение детали адекватно (од

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР. МЕТОДЫ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ХОЛОДНОЙ РАСКАТКИ КОЛЕЦ ПОДШИПНИКОВ

2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Состав и компоновка станка - автомата 1Б290-6

2.2 Механизм холодной раскатки колец подшипников для автомата 1Б290-6

2.3 Расчет и выбор гидроаппаратуры

2.4 Динамический расчет гидропривода подач

2.5 Расчет резьбового соединения

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Описание назначения и конструкция детали

3.2 Технологический контроль чертежа

3.3 Анализ технологичности конструкции

3.4 Выбор метода изготовления и формы заготовки

3.5 Выбор структуры и плана обработки

3.6 Расчет припусков на обработку

3.7 Себестоимость заготовки

3.7.1 Себестоимость заготовки из проката

3.7.2 Себестоимость заготовки методом отливки

3.8 Выбор оборудования

3.9 Выбор режущего инструмента

3.10 Выбор инструментальных приспособлений

3.11 Выбор режимов резания

3.12 Технологическое нормирование времени

3.13 Разработка управляющей программы для станка с ЧПУ

3.14 Текст управляющей программы

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ