Прибор для измерения эквивалентного последовательного сопротивления оксидных конденсаторов, его преимущества при ремонте электронной аппаратуры. Методы организации и автоматизации производства прибора. Технический контроль качества готовой продукции.
Аннотация к работе
Под организацией производства понимается координация и оптимизация во времени и пространстве всех материальных и трудовых элементов производства с целью достижения в определенные сроки наибольшего производственного результата с наименьшими затратами. На каждом предприятии имеются свои специфические задачи организации производства, в частности комплекс задач по обеспеченности сырьем, наилучшему использованию рабочей силы, сырья, оборудования, улучшению ассортимента и качества выпускаемой продукции, освоению новых видов продукции и т.д. прибор ремонт производство продукция Таким образом, сущность организации производства состоит в объединении и обеспечении взаимодействия личных и вещественных элементов производства, установлении необходимых связей и согласованных действий участников производственного процесса, создании организационных условий для реализации экономических интересов и социальных потребностей работников на производственном предприятии. Методы организации производства представляют собой совокупность способов, приемов и правил рационального сочетания основных элементов производственного процесса в пространстве и во времени на стадиях функционирования, проектирования и совершенствования организации производства. Автоматизированный метод организации производства имеет высокую экономическую эффективность и явные экономические преимущества перед другими методами: резкое повышение производительности труда; значительное снижение трудоемкости продукции; экономическое использование материальных затрат, и, как следствие, повышение прибыли и рентабельности производства. коренным образом меняется характер труда, он становится творческим, появляется необходимость повышения профессиональных знаний, устраняются различия между физическим и умственным трудом, формируется новый тип рабочего человека.В ходе выполнения данной курсовой работы были изучены теоретические основы организации производства, ее сущность, значение, основные задачи и принципы, на основе которых был определен наиболее рациональный метод организации производства - поточный. Для этого были рассчитаны основные показатели ее работы: такт поточной линии; темп работы линии; число рабочих мест на каждой операции поточной линии (монтаж, пайка, регулировка, сборка, контроль); общая численность рабочих, занятых на поточной линии; длина конвейера. Была построена организационная структура смешанного типа службы снабжения - наиболее рационального метода строения, который способствует повышению ответственности работников, улучшению материально-технического обеспечения производства. рассчитана годовая потребность в материалах и комплектующих.Таблица укрупненных нормативов времени на отдельные виды работ сборочно-монтажного производства. Наименование работ Обозначение Норматив времени, мин Взять плату Н вз.пл. Отложить плату Н отл.пл. Монтаж на один элемент Н мвнт.«Нормативы расходов материалов».
Введение
Под организацией производства понимается координация и оптимизация во времени и пространстве всех материальных и трудовых элементов производства с целью достижения в определенные сроки наибольшего производственного результата с наименьшими затратами.
Организация производства является обязательным условием эффективной работы любого предприятия, поскольку создает благоприятные возможности для высокопроизводительной работы трудовых коллективов, выпуска продукции хорошего качества, полного использования всех ресурсов предприятия, всестороннего развития личности в процессе труда.
На каждом предприятии имеются свои специфические задачи организации производства, в частности комплекс задач по обеспеченности сырьем, наилучшему использованию рабочей силы, сырья, оборудования, улучшению ассортимента и качества выпускаемой продукции, освоению новых видов продукции и т.д. прибор ремонт производство продукция
Организация производства на уровне предприятия охватывает собой следующие виды деятельности: - выбор, обоснование и непрерывное совершенствование производственной структуры предприятия;
- проектирование, построение и обеспечение взаимоувязанного функционирования всех производственных процессов от разработки продукции до ее поставки потребителю;
- проектирование и осуществление на практике организации подразделений производственной инфраструктуры предприятия;
- обеспечение рационального сочетания всех элементов производства во времени и оптимизация размеров производственных запасов;
- организация труда непосредственных участников производственного процесса как конкретной формы соединения рабочей силы со средствами производства;
- обеспечение сочетания рациональных организационных форм и экономических методов ведения производства.
Основными задачами организации производства на предприятии являются: - экономия общественного труда за счет упорядочения связей и отношений в производственном процессе;
- усиление творческого характера труда работающих;
- обеспечение коллективной и личной заинтересованности работающих в результатах труда;
- создание надлежащих условий для осуществления всех направлений производственно-хозяйственной деятельности предприятия.
Для рациональной организации производства необходимо соблюдение следующих принципов: специализация, пропорциональность, параллельность, прямоточность, непрерывность и ритмичность.
Специализация производства характеризуется степенью постоянства изготовляемой продукции. Чем уже специализация, тем более ограничена номенклатура изделия и более массовое изготовление.
Пропорциональность производственного процесса характеризуется относительно равной производительностью всех подразделений основных и вспомогательных производств, то есть относительно равным выпуском продукции или объемом выполняемых работ в единицу времени. Это позволяет производственным подразделениям изготовлять продукцию в ассортименте и в сроки, обеспечивающие ее комплектный выпуск и ритмичность производства.
Параллельность представляет собой выпуск одновременно многих деталей и узлов, из которых состоит готовое изделие. Она оказывает существенное влияние на длительность технологического цикла.
Прямоточность отражает кратчайший путь прохождения изделия от его запуска до выпуска готовой продукции на всех стадиях и операциях. Здания и сооружения предприятия должны располагаться в соответствии с требованиями технологического процесса с учетом кратчайшего потока материалов, полуфабрикатов и изделий без встречных и возвратных движений. При этом вспомогательные цехи и склады должны размещаться как можно ближе к обслуживаемым ими основным цехам.
Непрерывность характеризуется минимальным временем нахождения предмета труда без движения в процессе обработки. Такие условия создаются в автоматизированном производстве. Степень непрерывности - это отношение длительности технологической части производственного цикла к его полной продолжительности. Наибольшая степень непрерывности достигается при ограниченной номенклатуре и значительном количестве одновременно обрабатываемых на рабочем месте деталей. Первостепенное значение приобретает согласованность продвижения предметов по различным стадиям с полной загрузкой оборудования и полным использованием времени.
Ритмичность - это изготовление на каждом рабочем месте, участке, цехе одинакового или постепенно возрастающего количества продукции через равные промежутки времени, то есть регулярное повторение процесса производства через равные промежутки времени. Она обеспечивает полное использование оборудования и рабочего времени, ликвидацию простоев, уменьшение брака, исключение нарушений технологической дисциплины, равномерное расходование ресурсов.
Таким образом, сущность организации производства состоит в объединении и обеспечении взаимодействия личных и вещественных элементов производства, установлении необходимых связей и согласованных действий участников производственного процесса, создании организационных условий для реализации экономических интересов и социальных потребностей работников на производственном предприятии.
1. Описание изделия
Измеритель ЭПС оксидных конденсаторов
Прибор для измерения эквивалентного последовательного сопротивления оксидных конденсаторов в ряде случаев оказывается незаменимым помощником при ремонте электронной аппаратуры и проверке исправности конденсаторов перед их монтажом. К достоинствам описываемого прибора можно отнести наиболее оптимальный диапазон ЭПС проверяемых на приборе конденсаторов, что повышает точность отсчета показаний параметра.
Такой прибор действительно необходим при ремонте электронной аппаратуры. Так, если некоторая потеря емкости или увеличение эквивалентного сопротивления оксидного конденсатора большой емкости в цепи питания редко приводит к отказу в работе аппаратуры, то в сигнальной цепи увеличение значения ЭПС разделительного или времязадаюшего конденсатора может нарушить нормальную работу прибора или узла.
В приборе на инверторах микросхемы DD1 собран генератор прямоугольных импульсов частотой 70 КГЦ, причем на трех из них выполнен каскад с повышенной нагрузочной способностью. Фильтр R3R4C3 служит для сглаживания перепадов импульсов, а резистор R5 уменьшает их амплитуду на щупах до 20...30МВ, что дает возможность проверять конденсаторы, не выпаивая их из проверяемого узла. К тому же применение этого резистора делает шкалу прибора растянутой в начале диапазона. Диоды VD1, VD2 защищают прибор от остаточного заряда на конденсаторе и на работу прибора влияния не оказывают.
Питание измерителя - от трех гальванических элементов типоразмера АА, устанавливаемых внутри прибора. Резисторы - малогабаритные (МЛТ- 0,125 и аналогичные), подстроенный резистор - СПЗ-38б. Конденсаторы С1-СЗ, С8 - пленочные или керамические, а С4-С7 - оксидные импортные (Jamicon) либо их аналоги.
Для повышения точности измерения сопротивление резистора R5 должно быть как можно ближе к номиналу - 10 Ом, при этом общая погрешность измерения параметра после предварительной калибровки оказывается близкой к погрешности стрелочного омметра (до 3... 4%).
Плата была нарисована в программе Sprint Layout v4.0 и изготовлена "утюжным" способом. Для переноса рисунка использовалась бумага для факса, наклеенная на обычную формата А4 клеящим карандашом. Затем, в зеркальном изображении из окна этой программы, на лазерном принтере печатается рисунок платы. Кстати, программа позволяет напечатать несколько рисунков на одном листе на случай брака. Далее с помощью нагретого утюга переносят рисунок на фольгированный стеклотекстолит и после остывания, отмочив в воде, удаляют бумагу. Затем проводят травление платы в хлорном железе и сверление отверстий по обычной технологии. После этого тонер удаляют ацетоном. Корпус прибора склеен дихлорэтаном из пластмассы.
Микроамперметр использован от кассетного магнитофона «Соната-207». Пригодны и другие микроамперметры с током полного отклонения 100- 200 МКА от подобной аппаратуры - «Протон-401», «Весна-309».
Шкалу микроамперметра иного типа можно проградуировать следующим способом. Последовательно с микроамперметром включают переменный резистор, всю эту цепь соединяют с БП с регулируемым выходным напряжением, на котором выставлено 5В, и с помощью переменного резистора стрелку перемещают на конец шкалы. Затем, изменяя напряжение БП, иглой отмечают точки, соответствующие напряжению согласно приведенным значениям в таблице.
Рассчитать любые точки шкалы удобно в программе Advanced Grapher, построив график по формуле Y= 10Х/(10 Х), ГДЕУ - результирующее сопротивление включенных параллельно резистора R5 и ЭПС проверяемого конденсатора; X - ЭПС этого конденсатора. После этого шкалу сканируют и редактируют в программе Photoshop или GIMP.
Плата соединена со щупами двумя парами витых проводов. В каждой паре сигнальный провод свит с общим; их концы распаяны соответственно на сигнальный и общий щупы. Такая конструкция дает погрешность измерения не более 0,1 Ом (при малых значениях ЭПС это следует учитывать). Щупы -укороченные от старого авометра, обязательно из немагнитного материала (латунь, бронза); стальные увеличивают погрешность на 0,2...0,3 Ом. Выключатель SA1 - любой малогабаритный (использован движковый от старого импортного приемника).
Калибровка прибора предельно проста: подключив к щупам резистор 10 Ом, подстроечным резистором R9 добиваются отклонения стрелки на последнюю отметку шкалы. При снижении напряжения питания показания прибора будут уменьшаться. Чтобы это скомпенсировать, на передней панели прибора имеется отверстие для доступа к R9. Там же наклеена таблица с типичными значениями ЭПС для ряда номиналов емкости конденсаторов на частоте 70 КГЦ. К недостаткам прибора следует отнести отклонение стрелки за крайнее значение шкалы при неподключенных щупах, но это абсолютно безопасно, так как ток через микроамперметр превышает ток полного отклонения не более чем в два раза. Зато это служит индикацией включения. Прибор, случайно оставленный включенным, проработал 22 ч и еще сохранил работоспособность, правда, понадобилось вновь откалибровать показания.
Для расширения диапазона измерения ЭПС (до 20 Ом) проверяемых конденсаторов сопротивление резистора R5 следует увеличить до 20 Ом, при калибровке к щупам подсоединить резистор 20 Ом, а на шкале удвоить все значения. Однако в этом случае будет сложнее отсчитывать минимальные значения ЭПС.
Отбраковка конденсаторов требует определенного навыка и учета влияния их ЭПС на переходные процессы в электронных цепях. Так, если по прибору у конденсатора емкостью 10 МКФ ЭПС оказалось равным 8 Ом - это допустимо в фильтре питания видеоусилителей, но ЭПС I Ом у конденсатора емкостью 47 МКФ в цепи базы импульсного БП телевизора может оказаться критическим - его следует заменить! При проверке конденсаторов большой емкости необходимо убедиться, что ЭПС не превышает 0,1...0,3 Ом. Прибор позволяет уверенно отбраковать оксидные конденсаторы емкостью 1...4700 МКФ.
Немного о надежности: когда случайно к щупам был подключен конденсатор 470 МКФ, заряженный до 30 в, прибор успешно выжил.
Схема изделия представлена в Приложениях.
Аналогом являются - измеритель последовательного сопротивления и емкости электролитических конденсаторов «ESR-micro v3.1» , который является незаменимым помощником телемастеров.
Планируемая производственная программа выпуска изделия составляет 10 000 единиц в год.
2. Методы организации производства
Методы организации производства представляют собой совокупность способов, приемов и правил рационального сочетания основных элементов производственного процесса в пространстве и во времени на стадиях функционирования, проектирования и совершенствования организации производства. Каждый метод характеризуется рядом признаков, главными из которых являются: взаимосвязь последовательности выполнения операций с порядком оборудования; степень непрерывности производственного процесса.
Существует три метода организации производства: - непоточный (единичный);
- поточный;
- автоматизированный.
1. Непоточный (единичный) метод организации производства предполагает изготовление продукции в единичных экземплярах или небольшими неповторяющимися партиями. Он применяется при изготовлении сложного уникального оборудования (прокатные станы, турбины и т.д.), специальной оснастки, в опытном производстве, при выполнении отдельных видов ремонтов и т.п.
Отличительными особенностями этого метода организации производства являются: - большая неповторяющаяся номенклатура продукции;
- использование универсального оборудования и специальной оснастки;
- расположение оборудования по группам однотипных станков;
- разработка укрупненной технологии;
- использование рабочих с широкой специализацией высокой квалификации;
- значительный удельный вес работ с использованием ручного труда;
- сложная система организации материально-технического обеспечения, создающая большие запасы незавершенного производства, а также складские запасы.
Из предыдущих характеристик вытекают высокие затраты на производство и реализацию продукции, низкие оборачиваемость и уровень использования оборудования.
Направлениями повышения эффективности непоточного метода организации производства являются развитие стандартизации, унификация деталей и узлов, внедрение групповых методов обработки.
Непоточный метод применяется в основном в единичном и мелкосерийном производстве. В организационном отношении о является довольно сложным и не соответствует в полной мере принципам организации производственного процесса.
2. Поточный метод является наиболее совершеным по своей четкости и законченности, при котором предмет труда в процессе обработки следует по установленному кратчайшему маршруту с зараее фиксированным темпом. Применяется он при массовом производстве, характеризующимся устойчивым выпуском однородной продукции, а также при крупно- и среднесерийном выпуске продукции.
Поточный метод организации можно применять при соблюдении следующих условий: - объем выпуска продукции достаточно большой и не изменяется в течение длительного периода времени;
- конструкция изделия технологична, отдельные узлы и детали транспортабельны, изделия можно делить на конструктивносборочные единицы, что особенно важно для организации потока на сборке;
- затраты времени по операциям могут быть установлены с достаточной точностью, синхронизированы и сведены к единой величине; обеспечивается непрерывная подача к рабочим местам материалов, деталей, сборочных узлов; возможна полная загрузка оборудования.
Поточный метод характеризуется: - глубоким разделением производственного процесса на операции;
- четкой специализацией рабочих мест на выполнеии определенных операций;
- параллельным выполнением операций на всех рабочих местах;
- расположением оборудования по ходу технологического процесса;
- высоким уровнем непрерывности производственного процесса, достигаемым обеспечением равенства или кратности продолжительности операций такту потока. Такт - промежуток времени между двумя очередными изделиями, сходящими с последней операции поточной линии. Величина, обратная такту, называется ритмом поточной линии;
- наличием специального межоперационного транспорта для передачи предметов труда с операции на операцию.
Осовой структурной единицей поточного проиизводства является поточная линия. Поточная линия представляет собой совокупность рабочих мест, расположеных для выполнения закрепленых за ними операций и связанных между собой специальными видами межоперационных транспортных средств, которые выполняют не только функциюперемещения предметов труда с одного рабочего места на другое, но и поддержания такта работы поточной линии.
Применение высокопризводительного оборудования, специального инструмента и оснастки, специализация рабочих мест, отсутствие простоев изза переналадки оборудования снижают трудоемкость продукции, сокращают длительность производственного цикла. Рабочие приобретают производственные навыки, за счет чего работают с большей отдачей, лучшим качеством. Все эти факторы в конечном счете приводят к снижению себестоимости выпускаемой продукции, росту прибыли и рентабельности производства.
3. Возрастающие темпы роста производительности труда, требования к улучшению качества и расширения ассортимента изделий а промышленых предприятиях вызвали необходимость создаия и внедрения комплексно-механизированных и автоматизированных потоков.
Автоматизированный метод организации производства - это такой метод, при котором все или преобладающая часть операций передаются машинам и осуществляются без непосредственного участия рабочего. За рабочим остаются лишь функции наладки, надзора и контроля. Автоматизация производственного процесса достигается путем использоваия машин-автоматов, представляющих собой комбинацию разнородного оборудования и других технических устройств, расположенных в технологической последовательности и объедененных средствами транспортировки, контроля и управления. Особо важную роль при этом играет комплексная автоматизация производства, при котором без участия человека, но под его контролем машинами-автоматами осуществляются все процессы производства - от поступления сырья до выхода готовой продукции. Различают четыре направления автоматизации: 1. Внедрение автоматических и полуавтоматических станков, в том числе с ЧУП;
2. Создание комплексных машин с автоматизацией всех звеньев производства, например, автоматизированных линий;
3. Конструирование и производство промышленных роботов, выполняющих функции человеческоц руки, и благодаря этому заменяющие движения человека;
4. Развитие компьютеризации и гибкости производства. Гибкость означает способность быстро и при минимальных затратах переходить на выпуск новой продукции. Основой гибких систем является ГПС - гибкий производственный модуль.
Автоматизированный метод организации производства имеет высокую экономическую эффективность и явные экономические преимущества перед другими методами: резкое повышение производительности труда; значительное снижение трудоемкости продукции; экономическое использование материальных затрат, и, как следствие, повышение прибыли и рентабельности производства. коренным образом меняется характер труда, он становится творческим, появляется необходимость повышения профессиональных знаний, устраняются различия между физическим и умственным трудом, формируется новый тип рабочего человека.
В соответствии с выбранной программой выпуска изделия - 10 000 единиц - мы выбираем поточный метод производства. Его основным условием является концентрация в одном производственном звене значительных масштабов выпуска однородной или конструктивно и технологически сходной продукции, что характерно для крупно- и среднесерийного производства. Основным звеном поточного производства является поточная линия - это совокупность специализированных рабочих мест, расположенных согласно технологическому процессу и выполяющих определенную его часть.
При проектировании поточной линии необходимо произвести расчет ряда показателей ее работы: 1. Такт поточной линии. Такт - это интервал времени, через который производится периодический выпуск определенной продукции. В общем виде он определяется по формуле: r = Ф / А, где Ф - плановый фонд времени работы линии (используем календарный фонд за 2009 г., длительность смены - 8ч., количество смен - 2, регламентированные перерывы составляют 0,25% от продолжительности смены);
А - объем выпуска продукции за тот же период.
Необходимо определить плановый фонд работы линии. Определяем по формуле: Ф = (Дсм * (365-В- П) - тн * Пр) * С, где Дсм - длительность смены, с учетом регламентируемых перерывов, в минутах;
В - количество выходных дней;
П - количество праздничных дней;
Пр - количество предпраздничных дней;
С - количество смен;
тн - время рабочих часов в предпраздничные дни, мин.
2. Темп работы. Темп - это количество продукции, которое сойдет с поточной линии за 1 час (обратная такту величина). Определяется по формуле: Т = 60 / r
3. Число рабочих мест на каждой операции определяется по формуле: n = ti / r, где ti - длительность операции (для расчета длительности операций используем данные таблицы укрупненных нормативов времени на отдельные виды работ сборочно-монтажного производства из Приложения 1.).
Определяем длительность каждой операции. Для этого необходимо вычислить количество элементов в схеме (схема приведена в Приложениях). Количество элементов в схеме: резисторы - 11шт.; конденсаторы - 8шт.; микросхемы - 2шт.; диоды - 6шт.; батарейка - 1шт.(в монтаж не входит); разъемы - 1шт.; переключатель - 1шт.; амперметр-1шт.
1) Монтаж: t оп.монтаж = Н вз.пл. (Н мрез.* n рез. Н мкон.* n кон. Н ммик.* n мик. Н мдиод * n диод Н мраз.* n раз. Н мпер.* n пер. Н мамп.* n амп. ) Н отл.пл. t оп.монтаж = 0,026 (0,140*11 0,140*8 1,480*2 0,140*6 0,280*1 0,140*2 1,480*1) 0,026 = 0,026 (1,540 1,120 2,960 0,840 0,280 0,280 1,480) 0,026 = 0,026 8,500 0,026 = 8,552 (мин.)
2) Пайка: t оп.пайка = Н вз.пл. (Н пай.в. Н пром.в.) (Н пай.р. Н пром.р.) * n доп. Н отл.пл., где n доп. - количество допаек.
Определяем количество допаек, для этого рассчитываем выводы, так как допайка составляет 10% от количества выводов: Выводы = n рез.*2 n конд.*2 n диод *2 n амп.*2 n микр.*13 n бат.*2 n раз.*2 n пер.*2 = 11*2 8*2 6*2 1*2 2*13 1*2 2*2 1*2 = 22 16 12 2 26 2 4 2 = 86
3) Регулировка (регулируются только резисторы и конденсаторы): t оп.регул. = Н вз.пл. Н рег.рез. * n рез. Н рег.кон. * n кон. Н отл.пл. t оп.регул. = 0,026 (2,100*11) (2,100*8) 0,026 = 0026 23,100 16,800 0,026 = 39,952 (мин)
4) Сборка : t оп.сборки = Н вз.пл. Н сб. Н отл.пл. t оп.сборки = 0,026 (0,088*60) 0,026 = 0,026 5280 0,026 = 5,332 (мин.)
5) Контроль : t оп.конт. = Н вз.пл. Нотк. Н отл.пл. t оп.конт. = 0,026 (0,01*60) 0,026 = 0026 0,600 0,026 = 0,652 (мин.)
Определяем число рабочих на каждой операции: 1) Монтаж n мон. = t оп.монтаж / r = 8,552 / 24,55032 = 0,348 = 1(чел.)
2) Пайка n пайка = t оп.пайка / r = 2,124 / 24,55032 = 0,087 = 1 (чел.)
3) Регулировка n регул. = t оп.регул. / r = 39,952 / 24,55032 = 1,627 = 2 (чел.)
4) Сборка n сбор. = t оп.сборки / r = 5,332 / 24,55032 = 0,217 = 1(чел.)
5) Контроль n контр. = t оп.конт. / r = 0,652 / 24,55032 = 0,027 = 1(чел.)
4. Общая численность рабочих, занятых на поточной линии. Равна сумме количества рабочих мест на каждой операции. n = n мон. n пайка n регул. n сбор. n контр. = 1 1 2 1 1 = 6 (чел.)
5. Общая длинна конвейера. Определяется по формуле: L = L1 * n L2, где
L1 - расстояние между центрами двух смежных рабочих мест (L1 = 0,8 м);
L2 - суммарная длина приводной и натяжной станции конвейера (L2 = 3м)
L = 0,8 * 6 3 = 7,8 (м)
3. Технический контроль качества продукции
Проблема повышения качества продукции актуальна для любого предприятия, особенно на современном этапе, когда в повышении эффективности производства все большее значение играет фактор «качество продукции», обеспечивающий ее конкурентоспособность.
Качество продукции согласно Международному стандарту ИСО 8402-86 - это совокупность свойств и характеристик продукции или услуги, которые придают им способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности.
Уровень качества оценивается сравнением произведенного изделия со старым образцом, с нормативами, с лучшими отечественными и мировыми аналогами. Чтобы сравнить качественные свойства, разрабатываются показатели качества - количественные характеристики одного или нескольких свойств продукции. Оценивать качество продукции следует только по совокупности показателей, имеющих к нему непосредственное отношение и установленных в соответствии с назначением продукции. Показатели качества продукции носят относительный характер, поскольку установленные и предполагаемые потребности могут со временем меняться.
Для оценки качества продукции используется система показателей, которая включает следующие группы: 1. Обобщающие, характеризующие общий уровень качества продукции: объем и долю прогрессивных видов изделий в общем выпуске, сортность (марочность) продукции (в легкой, цементной отраслях промышленности), экономический эффект и дополнительные затраты, связанные с улучшением качества.
2. Комплексные, характеризующие несколько свойств изделий, включая затраты, связанные с разработкой, производством и эксплуатацией.
3. Единичные, характеризующие одно из свойств продукции. Они подразделяются на показатели: - назначения, характеризуют приспособленность изделий для использования по назначению и область их применения, например мощность двигателя, скорость, грузоподъемность, процент содержания полезного вещества в сырье и т.д.
- надежности и долговечности. Надежность - это свойство изделия сохранять технические параметры в заданных пределах и фиксированных условиях эксплуатации. Долговечность - это свойство изделия длительно сохранять работоспособность в определенных режимах и условиях эксплуатации до нарушения или другого предельного состояния.
- технологичности изделия, характеризуют эффективность конструкции машин и технологии их изготовления. К ним относятся показатели блочности и агрегатности конструкций, выражающие простоту монтажа изделия, удельной трудоемкости, материало- и энергоемкости, коэффициент рационального использования прогрессивных материалов в изделии и т.д.
- эргонометрические, позволяющие определять удобство и безопасность эксплуатации изделий. Они характеризуют систему человек - изделие - среда и учитывают комплекс гигиенических, антропометрических, физиологических и психологических свойств человека. К показателям этой группы относят степень освещенности, влажности, щума, вибрации, запыленности, расположение и удобство сидений, органов управления, рациональность интерьера и рабочего места.
- эстетические, характеризующие способность продукции удовлетворять потребность в красоте. Они определяют такие свойства продукции, как внешний вид, гармоничность, целостность, оригинальность, красоту форм, соответствие среде, стилю, моде и т.п.;
- стандартизации и унификации, определяющие степень использования в продукции стандартизированных составных частей изделия (сборочных единиц, деталей, узлов) и уровень их унификации (конструктивной преемственности);
- патентно-правовых, характеризующие удельный вес отечественных изобретений в данном изделии и возможность беспрепятственной реализации продукции как в своей стране, так и за рубежом (показатели патентной защиты, патентной чистоты);
- транспортабельности, определяющие приспособленность продукции к перевозкам. К ним относятся средняя продолжительность и стоимость подготовки к перевозкам, погрузочно-разгрузочным работам, средняя материалоемкость упаковки;
- экономические, характеризующие затраты на разработку, изготовление, эксплуатацию или потребление продукции, экономическую эффективность ее эксплуатации. К ним относятся цена, прибыль, себестоимость, рентабельность изделия, эксплуатационные издержки как в абсолютном выражении, так и на единицу основного показателя назначения изделия.
Качество продукции во многом зависит от усилий в производственной среде - на ее повышение должна быть нацелена вся производственная система.
Одним из элементов системы управления качеством является организация технического контроля на предприятии. Под техническим контролем понимается проверка соблюдения требований, предъявляемых к качеству продукции на всех стадиях ее изготовления, и всех производственных условий, обеспечивающих его. Основной задачей технического контроля является обеспечение выпуска высококачественной и комплексной продукции, соответствующей стандартам и техническим условиям.
Организационные формы и виды процессов технического контроля качества продукции весьма разнообразны. Поэтому целесообразно их деление на группы по классификационным признакам. Выделяют следующие виды контрольных операций: 1. По стадиям жизненного цикла изделия: - контроль проектирования новых изделий;
- контроль производства и реализации продукции;
- контроль эксплуатации или потребления, 2. По объектам контроля: - контроль предметов труда;
- контроль средств производства;
- контроль технологии;
- контроль труда исполнителей;
- контроль условий труда.
3. По стадиям производственного процесса: - входной контроль, предназначенный для проверки качества материалов, полуфабрикатов, инструментов и приспособлений до начала производства
- промежуточный контроль, выполняемый по ходу технологического процесса (пооперационный);
4. По степени охвата продукции: - сплошной контроль, выполняемый при 100%-ном охвате предъявляемой продукции.
- выборочный контроль, осуществляемый не над всей массой продукции, а только над выборкой.
5. По месту выполнения: - стационарный контроль, выполняемый в стационарных контрольных пунктах;
- скользящий контроль, выполняемый непосредственно на рабочих местах;
6. По времени выполнения: - непрерывный;
- периодический.
7. По организационным формам выявления и предупреждения брака: - летучий контроль, выполняемый контролером произвольно без графика при систематическом обходе закрепленных за ним рабочих мест;
- кольцевой контроль, заключающийся в том, что за контролером закрепляется определенное количество рабочих мест, которые он обходит «по кольцу» периодически в соответствии с часовым графиком, причем продукция проходит контроль на месте ее изготовления;
- статистический контроль, являющийся формой периодического выборочного контроля, основанный на математической статистике и позволяющий обнаружить и ликвидировать отклонение от нормального хода технологического процесса раньше, чем эти отклонения приведут к браку;
- текущий предупредительный контроль, выполняемый с целью предупреждения брака в начале и в процессе обработки.
8. По влиянию на возможность последующего использования продукции: - разрушающий контроль;
- неразрушающий контроль.
9. По степени механизации и автоматизации: - ручной контроль;
- механизированный контроль;
- автоматизированный (автоматизированные системы управления качеством) контроль;
- автоматический контроль;
- активный и пассивный контроль продукции.
10. По исполнителям: - самоконтроль;
- контроль мастеров;
- контроль ОТК;
- инспекционный контроль;
- одноступенчатый контроль (контроль исполнителя и приемка ОТК);
- многоступенчатый контроль (контроль исполнителя и операционный, а также специальный и приемочный).
11. По используемым средствам: - измерительный контроль, применяемый для оценки значений контролируемых параметров изделия: по точному значению (используются инструменты и приборы шкальные, стрелочные и др.) и по допустимому диапазону значений параметров (применяются шаблоны, калибры и т.п.);
- регистрационный контроль, осуществляемый для оценки объекта контроля на основании результатов подсчета (регистрации определенных качественных признаков, событий, изделий);
- органолептический контроль, осуществляемый посредством только органов чувств без определения численных значений контролируемого объекта;
- визуальный контроль - вариант органолептического, при котором контроль осуществляется только органами зрения;
- контроль по образцу, осуществляемый сравнением признаков контролируемого, изделия с признаками контрольного образца (эталона);
- технический осмотр, осуществляемый в основном с помощью органов чувств и при необходимости - с привлечением простейших средств контроля.
Методы технического контроля характерны для каждого участка производства и объекта контроля. Здесь различают: - визуальный осмотр, позволяющий определить отсутствие поверхностных дефектов;
- измерение размеров, позволяющее определять правильность форм и соблюдения установленных размеров в материалах, заготовках, деталях и сборочных соединениях;
- лабораторный анализ, предназначенный для определения механических, химических, физических, металлографических и других свойств материалов, заготовок, деталей;
- механические испытания для определения твердости, прочности и других параметров;
- рентгенографические, электротермические и другие физические методы испытаний;
- технологические пробы, проводимые в тех случаях, когда недостаточно лабораторного анализа;
- контрольно-сдаточные испытания, служащие для определения заданных показателей, качества;
- контроль соблюдения технологической дисциплины;
- изучение качества продукции в сфере потребления;
- электрофизические методы измерения параметров изделия;
- методы исследования и контроля, основанные на использовании электронных, ионных, ортонных пучков.
В последние годы более широкое распространение в промышленности находят новые физико-технические методы контроля качества продукции, основанные на использовании ультразвука, рентгеноскопии, радиоактивных изотопов. Эти методы позволяют расширить возможности контроля качества продукции и анализа технологических процессов, не вызывая разрушения образцов и, как правило, обеспечивая экономический эффект.
Одним из элементов системы управления качеством является организация технического контроля на предприятии. Технический контроль за качеством продукции производится на предприятии централизованно, через отдел технического контроля (ОТК). Задачами ОТК являются: - предотвращение выпуска (поставки) предприятием продукции, не соответствующей требованиям стандартов и технических условий, утвержденным образцам (эталонам), проектно-конструкторской и технологической документации, условиям поставки и договоров, или некомплектной продукции;
- укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество.
Отдел технического контроля (ОТК) является самостоятельным структурным подразделением предприятия и подчиняется непосредственно директору, а его работники только начальнику. Аппарат ОТК состоит из бюро и групп: - технической приемки материалов, полуфабрикатов и изделий, поступающих от поставщиков;
- цехового контроля (ВТК цеха);
- контроля орудий производства;
- испытания и сдачи готовой продукции;
- по учету и анализу брака.
В функции ОТК входят: 1) контроль поступающих на предприятие со стороны сырья, материалов, полуфабрикатов;
2) контроль состояния оборудования и технического оснащения;
3) контроль выполнения технологического процесса на всех стадиях изготовления продукции; контроль качества продукции; предупреждение, выявление и учет брака; установление причин брака;
4) разработка мероприятий по устранению брака, рекламаций и улучшению качества продукции.
Для контроля качества выбранного нами изделия - измерителя ЭПС оксидных конденсаторов - выбираем: - пассивную форму контроля, когда фиксируется данные о качестве продукции (констатируется факт);
- окончательный вид контроля, производится при приемке готовых изделий для выявления некачественной продукции. Он сопровождается специальными испытаниями и анализом уровня качества в соответствии со стандартами и техническими условиями;
- стационарный вид контроля, который производится на специальном оборудованном постоянном рабочем месте контролера, куда поставляются объекты контроля;
- выборочный вид контроля, когда проверке подвергается часть партии однородных объектов с использованием статистическим методов контроля;
- инспекционный контроль, когда контролю подвергается продукция, из которой изъят ранее выявленный брак. По его результатам судят о качестве работы служб
Вывод
В ходе выполнения данной курсовой работы были изучены теоретические основы организации производства, ее сущность, значение, основные задачи и принципы, на основе которых был определен наиболее рациональный метод организации производства - поточный. В работе представлены расчеты основного звена поточного производства - поточной линии. Для этого были рассчитаны основные показатели ее работы: такт поточной линии; темп работы линии; число рабочих мест на каждой операции поточной линии (монтаж, пайка, регулировка, сборка, контроль); общая численность рабочих, занятых на поточной линии; длина конвейера. В работе также были рассмотрены сущность и показатели качества продукции, описаны сущность и основные задачи технического контроля, сформирована структура отдела ОТК. Была построена организационная структура смешанного типа службы снабжения - наиболее рационального метода строения, который способствует повышению ответственности работников, улучшению материально-технического обеспечения производства. рассчитана годовая потребность в материалах и комплектующих. Выяснили, что при организации рабочего места очень важно рационально, точно организовать рабочее место, грамотно увязать все элементы организации, т.е. планировку, оснащение, обслуживание и конечно предоставить работнику благоприятные и комфортные условия для эффективного осуществления трудового процесса с максимально высокой производительностью.
Улучшение организации производства является важной закономерностью, учет которой в практической деятельности служит непременным условием поддержания состояния организации на современном уровне. Эта закономерность предъявляет требование перехода от поэтапного к постоянному (текущему) совершенствованию организации производства. В связи с этим в системе управления предприятием появляется новая самостоятельная функция постоянного совершенствования производства. Изменения в существующую организацию производства должны вноситься непрерывно по мере изменений технического базиса производства, характера выпускаемой продукции, состава и квалификации кадров, а также как результат поисков новых, прогрессивных форм и методов организации производства.
Список литературы
1. Золотогоров В. Г. Организация производства и управление предприятием: Учебное пособие. - Мн.: Интерпрессервис, 2005г.
2. Синица Л. М. Организация производства: Учеб. пособие для студентов вузов. - 2- изд., перераб. и доп. - Мн.: УП «ИВЦ Минфина», 2006г.
3. Золотогоров В. Г. Организация и планирование производства. Практическое пособие. - Мн.: ФУАИНФОРМ, 2001г.
4. Организация производства. Учебно-практическое пособие/ М. Ю. Пасюк, Т. Н. Долинина, А. А. Шабуня. - Мн.: ООО ФУАИНФОРМ, 2002г.
5. Туровец О. Г., Бухалков М. И., Родионов В. Б. Организация производства и управление предприятием: Учебник - М.: ИНФРА-М, 2007г.
6. Фатхутдинов Р. А. Организация производства: Учебник - М.: ИНФРА-М., 2005г.
7. Новицкий Н. И. Организация производства на предприятиях: учебно-методическое пособие. - М.: Финансы и статистика, 2006г.
8. Экономика, организация и планирование промышленного производства. Под ред. Карпей Т.В. - М.: Дизайн ПРО 2001г.