Вивчення складів порошкових дротів, які застосовуються для підвищення зносостійкості наплавленого шару. Характеристика основних переваг та недоліків технології наплавлення. Розробка математичної моделі впливу легуючих компонентів на опір зношуванню.
Аннотация к работе
Взагалі зварювання і наплавлення - операції, споріднені між собою як відносно процесів, що відбуваються в зоні зварювання, так і по застосовуваній технології та обладнанню. Однак зварювання і наплавлення відрізняються кінцевою метою: у першому випадку зварювальний процес звичайно призначається для отримання нерозємного зєднання двох або кількох деталей, тоді як в другому випадку зварювальний процес використовується для нанесення на виріб шару металу певної товщини.При тривалій експлуатації машин зношування деталей супроводжується зниженням експлуатаційних показників, що зокрема викликає погіршення якості виготовлених виробів. Тому для вирішення задач підвищення експлуатаційних показників і збільшення терміну служби деталей машин використовують різні способи поверхневого зміцнення, зокрема наплавлення, що знайшло широке застосування у виробництві різноманітних виробів - від великогабаритних, таких як судини високого тиску атомних реакторів, установки для десульфурації мазуту (для підвищення корозійної стійкості), валки прокатних станів в металургії (для зміцнення), до дрібних деталей типу вихлопних гнізд і клапанів двигунів внутрішнього згоряння (з метою підвищення жароміцності і зносостійкості). Для наплавлення вибирають економічно доцільний спосіб зварювання, при якому на поверхню основного металу наносять рівномірний шар сплаву, який має високу зносостійкість, корозійної стійкістю або жароміцність. Поява технології наплавлення відноситься до 1896 р., коли Спенсер отримав патент на винахід. Перший час для наплавлення використовували газове зварювання, але згодом у міру розвитку технології зварювання стали використовувати й інші способи.Це дозволяє виготовляти судини високого тиску зі звичайної сталі з подальшим наплавленням корозійностійкої сталі на внутрішню поверхню, що є більш економічним порівняно з застосовуваною раніше технологією виготовлення посудин з плакірованної сталі одержуваної прокаткою. Наплавлення приносить також великий ефект при відновленні деталей з великою величиною зносу. Наприклад, наплавлення покритими електродами або напівавтоматична дозволяє ремонтувати зношені деталі землерийних та інших будівельних машин в польових умовах. Наплавлення можна застосовувати для таких великогабаритних обєктів, як судини високого тиску атомних реакторів і конуси засипних апаратів доменних печей, тоді як інші способи поверхневої обробки (гаряче або електролітичне металопокриття, цементація і т. д.) мають істотні обмеження за розмірами оброблюваних виробів. Наприклад, товстостінні судини високого тиску можна виготовляти з технологічного сталевого листа з наступною зносостійкою наплавкою внутрішньої поверхні, що значно простіше, ніж виготовлення таких судин з плакірованного сталевого листа, що не володіє достатньою технологічністю.При ручній наплавці покритими електродами або автоматичному наплавленні під флюсом деталей з низьковуглецевої або низьколегованої сталі металом внаслідок інтенсивного розведення першого шару наплавленого металу основним металом і значного збільшення вмісту в складі наплавленого шару заліза корозійна стійкість його помітно знижується. · Деформація виробу, що викликається високою погонною енергією наплавлення. Неправильний вибір режиму наплавлення може призвести до надмірної деформації виробу після наплавлення і браку. Для збереження точності форми і розмірів наплавляємих виробів доводиться вживати особливих заходів: наплавлення виробів вести в затиснутому стані, що виключає його деформацію; створювати попередню деформацію виробів з таким розрахунком, щоб деформація, яка викликається наплавленням, спрямована в протилежний бік, забезпечувала повернення до вихідної правильній формі виробу; здійснювати подальшу механічну обробку до остаточних розмірів. · Зокрема, слід знати, що при наплавленні аустенітної корозійностійкої сталі для запобігання утворення гарячих тріщин необхідно застосування такої сталі, в структурі якої міститься кілька відсотків фериту, що не дозволяє отримати в наплавленому шарі повністю аустенітну структуру, яка буває звичайно в плакірованному шарі.Завдяки низькому вмісту водню в наплавленому металі, одержуємого при наплавленні електродами з покриттям основного типу, значно знижується небезпека виникнення тріщин при наплавленні деталей з високовуглецевої і легованої сталі, а також великогабаритних сталевих виливків без попереднього підігріву. Наплавлення електродамп з високорутіловим покриттям, що містить до 35% діоксиду титану, відрізняється високою технологічністю, яка характеризується, зокрема, стабільністю горіння дуги, відсутністю розбризкування, хорошим відділенням шлакової корки від поверхні валика при невеликому проплавлення основного металу, утворенням рівного валика наплавленого металу, а отже , простотою подальшої механічної обробки. При наплавленні в середовищі захисного газу використовують дріт, склад і властивості якого забезпечують відсутність розбризкування і високу технологічність, тоді як при виборі дроту для наплавлення під флюсом такі міркуван
План
Зміст
Вступ
1. Загальні відомості
1.1 Переваги технології наплавлення
1.2 Недоліки технології наплавлення
2. Матеріали для на плавки
2.1 Матеріали і структура наплавлених слоїв
3. Технологічні процеси при наплавлення порошковими дротами