Определение назначения степеней точности и расчет геометрических параметров зубчатой передачи. Изучение комплекса показателей по контролю зубчатого колеса. Расчет и нормирование точности гладких цилиндрических соединений передач, их пробок и калибров.
Аннотация к работе
Стандарты содержат показатели, которые гарантируют возможность повышения качества продукции и экономичности ее производства, а также повышение уровня ее взаимозаменяемости. Стандарты содействуют обеспечению пропорционального развития всех отраслей народного хозяйства страны. С помощью стандартов Государственная Система стандартизации способствует: - улучшению качества работы, качества продукции и обеспечению его оптимального уровня;Число зубьев большего КОЛЕСАZ1 = 28делительный диаметр большего колеса d1 = m? Z1 d1 = 1,25 ?28=35 мм делительный диаметр малого колеса d2 = m? Z2 d2 = 1,25?18=22,5 ммСогласно [1] степень точности зубчатой передачи по норме плавности назначаем 6 в зависимости от окружной скорости V = 10,3 м/с.Для размещения смазки, компенсации погрешностей изготовления колес и сборки передачи и изменения размеров от температурных деформаций в зацеплении предусмотрен боковой зазор. Минимальный гарантированный боковой зазор, необходимый для обеспечения смазки ориентировочно можно определить для тихоходных передач по формуле: jn.min.расч = 0,02 ? m jn.min.расч = 0,02• 1,25 = 0,025 мм = 25 мкмПо ГОСТ 1643-81 назначаем по нормам показатели или комплексы для контроля большего зубчатого колеса и определяем для них допуски. Для выбранных показателей подбираем измерительные средства и все данные заносим в таблицу 1.1. Наименьшее отклонение длины общей нормали Ews выбираем по таблице 16 ГОСТ 1643-81. Наибольшее отклонение длины общей нормали Ewe определяем по формуле: Ewi = Ews - Tw, где Tw - допуск на длину общей нормали, определяемый по таблице 19 ГОСТ 1643-81 исходя из величины допуска на радиальное биение Fr, который выбирается по таблице 6 в зависимости от степени по кинематической точности (Fr = 36 мкм). Так как наружная поверхность зубчатого колеса не используется в качестве базовой поверхности (измерительной и установочной), допуск на наружный диаметр Tda назначаем как для несопрягаемых размеров - h14, а радиальное биение наружной поверхности определяем по формуле [2]: Fda = 0,1 mСоединение зубчатого колеса с валом редуктора с дополнительным креплением при помощи шпонки является разъемным неподвижным соединением образованных переходной посадкой. Расчет разъемных соединений образованных переходными посадками производится исходя из условия:-обеспечение высокой точности центрирования зубчатого колеса на валу; Известно, что наличие зазора в сопряжении за счет односторонних смещений вала в отверстии вызывает появление радиального биения зубчатого венца колеса определяющего кинематическую точность. В этом случаи наибольший допустимый зазор, обеспечивающий первое условие может быть определен по формуле Возможный наибольший натяг в соединении рассчитываем по формулеМаксимальный предельный диаметр отверстия Допуски на изготовление калибров нормируются по ГОСТ 24853-81. Для определения предельных и исполнительных размеров пробок из таблицы указанного стандарта выписываем численные значения параметров где допуск на изготовление калибра, координата середины поля допуска проходной пробки, координата, определяющая границу износа проходной пробки. Определяем предельные и исполнительные размеры пробок ПР и НЕ по формулам из ГОСТ 24853-81 . При контроле деталей калибрами она признается годной, если проходной калибр проходит, а непроходной не проходит через проверяемую поверхность.Калибры для контроля валов называется скобами, которые также как и пробки имеют проходную и непроходную сторону. Для определения предельных и исполнительных размеров скобы из таблицы ГОСТ 24853-81 выписываем координаты: Н1, z1, y1,Hp; Определяем предельных и исполнительных размеров скобы ПР и НЕ: DПР min = dmax - z1 - H1 / 2 = 20,0045 - 0,008 - 0,005 /2 = 19,998мм;Исходные данные: Подшипник № 304 , D= 52 мм, d= 20 мм, В= 15 мм, r = 2 мм , радиальная нагрузка R= 12,818 КН, вал вращается, вал сплошной, корпус массивный, нагрузка умеренная до 150%. Посадка внутреннего кольца с валом всегда осуществляется в системе основного отверстия, а наружного кольца в корпус в системе основного вала. Наружное кольцо подшипника испытывает местное нагружение, при котором, постоянная по направлению результирующая радиальная нагрузка воспринимается лишь ограниченным участком окружности дорожки качения и передает ее соответствующему ограниченному участку посадочной поверхности корпуса. Так как в изделии вращается вал, внутреннее кольцо подшипника является циркуляционно нагруженным, наружное кольцо соединятся с неподвижным корпусом, испытывает местное нагружение, следовательно, внутреннее кольцо должно соединяться с валом по посадке с натягом, наружное с отверстием в корпусе с небольшим зазором. Посадку внутреннего кольца подшипника на вал определяем по минимальному расчетному натягу между внутренним кольцом и посадочной поверхностью вала, который рассчитывается по формуле.Шероховатость поверхности выбирается по таблице 3, допуски круглости и профиля продольного сечения по таблице 4, допуск торцового биения опорного торца вала по таблице 5.По сборочному чертежу
План
Содержание
Введение
1. Допуски цилиндрических зубчатых передач
1.1 Иисходные данные
1.2 Расчет геометрических параметров зубчатой передачи
1.3 Назначение степеней точности зубчатой передачи
1.4 Выбор вида сопряжения по боковому зазору
1.5 Назначение комплексов показателей для контроля зубчатого колеса
2. Расчет и нормирование точности гладких цилиндрических соединений
2.1 Расчет и выбор посадок неподвижного соединения с дополнительным креплением
3. Расчет калибров
3.1 Расчет калибров пробок
3.2 Расчет калибров скоб
4. Расчет и выбор посадок подшипников качения
4.1 Расчет и выбор посадок подшипников качения на вал и корпус
4.2 Определение требований к посадочным поверхностям вала и отверстия в корпусе
5. Расчет допусков размеров входящих в размерную цепь
Список использованных источников
Введение
Стандарт - это самое целесообразное решение повторяющейся задачи для достижения определенной цели. Стандарты содержат показатели, которые гарантируют возможность повышения качества продукции и экономичности ее производства, а также повышение уровня ее взаимозаменяемости. Стандарты содействуют обеспечению пропорционального развития всех отраслей народного хозяйства страны.
С помощью стандартов Государственная Система стандартизации способствует: - улучшению качества работы, качества продукции и обеспечению его оптимального уровня;
-обеспечению условий для развития специализации в области проектирования и производства продукции, снижению ее трудоемкости, металлоемкости и улучшению других показателей;
-обеспечению условия для широкого развития экспорта товаров высокого качества, отвечающих требованиям мирового рынка;
-обеспечению увязки требований к продукции с потребностями обороны страны;
-рациональному использованию производственных фондов и экономии материальных и трудовых ресурсов;
-развитию международного экономического и технического сотрудничества.
Для получения поставленных целей стандарты постоянно обновляют на основе достижений науки, техники и производства с учетом комплексности и системности решений задач стандартизации.