Диагностические признаки и структурные параметры технического состояния механизмов автомобильного двигателя. Технологический процесс и методы диагностирования кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов, систем охлаждения и питания.
Аннотация к работе
Отрасль знаний, изучающая формы проявления технических состояний, методы и средства обнаружения неисправностей и прогнозирование ресурса работы объекта без его разборки называется диагностикой технического состояния. Технологический процесс определения технического состояния двигателя (агрегата, механизма) без его разборки и заключение о необходимом ремонте или техническом обслуживании (профилактике) называют диагностированием. Это позволяет, во-первых, обнаружить скрытые отказы механизма и определить необходимый для их устранения ремонт и, во-вторых, при отсутствии отказов выявить ресурс исправной работы механизма и необходимость в профилактике. Обнаружение и последующее устранение неисправностей и своевременная профилактика позволяют снизить интенсивность процессов изнашивания, повысить вероятность безотказной работы двигателей, а также исключить преждевременный и поздний (аварийный) ремонты их агрегатов. Параметрами технического состояния, или структурными параметрами механизма называют физические величины (миллиметр, градус, вольт и т.д.), определяющие связь и взаимодействие между элементами этого механизма и его функционирование в целом.Возможность прямого изменения структурных параметров, а, следовательно, и возможность их непосредственного использования для диагностики весьма ограничена. Поэтому при диагностике параметры технического состояния механизма, как правило, измеряют косвенно, используя выходные (рабочие) и сопутствующие процессы, порождаемые функционирующим механизмом. Указанные процессы, будучи функционально связаны техническим состоянием механизма, содержат необходимую для диагностики информацию. Сопутствующие процессы можно оценить при помощи таких диагностических параметров, как величина, скорость и ускорения вибраций, степень и скорость нагрева, компрессия, концентрация в масле продуктов износа и др. Предельную величину диагностического параметра можно определить на основе закона ее распределения для механизмов данной совокупности в период их нормальной эксплуатации (т.е. после приработки до начала прогрессивного изнашивания).Процесс диагностирования заключается в восприятии диагностических параметров (S1, S2, …, Sп), измерении их величин, определяющих в известном масштабе параметры технического состояния (X1, X2, …, Xn) механизма, и выдачи заключения на основе сопоставления измеренных величин с упреждающими (Sy1, Sy2, …., Syn) или предельными (Sп1, Sп2, …, Sпn) величинами. Объект диагностики О имеет техническое состояние, характеризующееся параметром Х. Этот параметр воспринимается при помощи какого-либо одного или нескольких датчиков D (механических, тепловых, электрических, индукционных и др.). От датчика параметр в трансформированном виде S? поступает в устройство У для соответствующей обработки (расчленения усиления, дешифровки, анализа и т.п.) и далее в измерительное устройство И, где измеряется параметр X технического состояния в определенном масштабе б при помощи прибора (стрелочного типа, индикатора, диаграммы, компостера и т.п.). При логической обработке учитывается, что каждый из структурных параметров, достигнув упреждающей или предельной величины (т.е. превратившись в неисправность), может породить одновременно несколько различных диагностических параметров соответствующей величины.Методы диагностики двигателей базируются на способах измерения параметров, наиболее приемлемых для данного механизма диагностических признаков. Эта схема связывает элементы механизма с его структурными параметрами, а структурные параметры с соответствующими им диагностическими признаками и диагностическими параметрами. Метод диагностики по параметрам эффективности, т.е. по параметрам рабочих процессов, широко используется для комплексной оценки работоспособности двигателя. Диагностика по герметичности рабочих объемов используется для оценки технического состояния цилиндропоршневой группы двигателя, его систем охлаждения и смазки. Метод диагностики по составу эксплуатационных материалов и отработавших газов используется для общей оценки системы питания (по содержанию СО в отработавших газах), для определения интенсивности изнашивания основных механизмов двигателя (по концентрации в картерном масле продуктов износа), исправности его систем фильтрации, годности картерного масла.По технологическим признакам диагностика двигателей в автотранспортном предприятии характеризуется: назначением, технологическим оборудованием, режимом проведения и местом в технологическом процессе технического обслуживания и ремонта. По своему назначению диагностика может быть специализированной и совмещенной с техническим обслуживанием и ремонтом. Технологическая связь зоны диагностики с зонами профилактики, ремонта и стоянки обусловлена самим содержанием диагностического процесса. В принципе место диагностики в технологическом процессе технического обслуживания обусловлено целесообразностью специализации ряда диагностических работ, необходимостью оперативного контроля за качеством технического обслуживания и ремонта в пр
План
Содержание
1. Понятие о диагностике двигателей
2. Параметры технического состояния механизмов двигателя (структурные параметры)
3. Диагностические признаки и диагностические параметры
4. Процесс диагностирования двигателей
5. Методы диагностики
6. Место диагностики в технологическом процессе технического обслуживания двигателей
7. Диагностика двигателя
7.1 Кривошипно-шатунный и газораспределительный механизмы
7.2 Система охлаждения
7.3 Система питания
Список использованной литературы
1. Понятие о диагностике двигателей
Список литературы
1. Говорущенко Н.Я. Диагностика технического состояния автомобилей
М., «Транспорт», 2003
2. Крамаренко Г.В. Техническая эксплуатация автомобилей, М., Автотрансиздат, 2002
3. Мишин И.А. Долговечность двигателей. М., «Машиностроение», 2003.